CA2297301工艺流程，第一催化裂解反应器和第二催化裂解反应器采用硅铝比为280的硅铝分子筛催化剂，反应温度550°C，反应压力0.1MPaG ;第一精馏塔为浮阀塔，塔板数110，塔顶压力1.2MPaG ;选择性加氢催化剂为金属钯系催化剂，反应温度60°C，反应压力3.0MPaG ;醚化催化剂为离子交换树脂，反应温度40°C，反应压力1.2MPaG ;第二精馏塔为筛板塔，塔板数60，塔顶压力0.4MPaG。试验证明得到乙烯和丙烯分别为5.7%和17.0% (重量，针对原料混合碳四1中的烯烃)。
[0021]【实施例1】
[0022]按图1所示，混合碳四组成(重量％ )为:丁二烯:40.0%，异丁烯:12.0%，丁烯-1:18.0%，丁烯-2:18.2%，丁烷:11.8%。采用本发明工艺流程，选择性加氢反应催化剂为氧化铝负载金属钯，反应器入口温度40°C，反应压力1.5MPaG，反应空速6hr \氢气与丁二烯摩尔比1.08 ;催化裂解反应催化剂为硅铝比200的ZSM-5分子筛，反应温度530°C，反应压力0.1 OMPaG,反应空速20hr 1 ;精馏塔总理论板数60 (从上往下数，以下同)，回流比5，第38块理论板侧线采出未反应混合碳四，塔顶压力1.5MPaG ;萃取精馏塔总理论板数50，塔顶操作压力0.5MPaG，回流比5，萃取剂二甲基甲酰胺自第2块板进入，溶剂比8 ;溶剂回收塔总理论板数15，操作压力0.5MPaG，回流比3。试验证明得到乙烯和丙烯的收率分别为
10.6%和37.6% (重量，针对原料混合碳四1中的烯烃)。
[0023]【实施例2】
[0024]按图1所示，混合碳四组成(重量％ )为:丁二烯:25.0 %，异丁烯:20.0%，丁烯-1:13.0%，丁烯-2:25.4%，丁烷:16.6%。采用本发明工艺流程，选择性加氢反应催化剂为氧化铝负载金属镍，反应器入口温度30°C，反应压力2.0MPaG,反应空速5hr \氢气与丁二烯摩尔比1.05 ;催化裂解反应催化剂为硅铝比200的ZSM-5分子筛，反应温度550°C，反应压力0.06MPaG,反应空速18hr 1 ;精馏塔总理论板数65 (从上往下数，以下同)，回流比6，第40块理论板侧线采出未反应混合碳四，塔顶压力1.5MPaG ;萃取精馏塔总理论板数50，塔顶操作压力0.5MPaG，回流比5，萃取剂二甲基甲酰胺自第2块板进入，溶剂比6 ;溶剂回收塔总理论板数15，操作压力0.5MPaG，回流比3。试验证明得到乙烯和丙烯的收率分别为
10.8%和38.1% (重量，针对原料混合碳四1中的烯烃)。
[0025]【实施例3】
[0026]按图1所示，混合碳四组成(重量％ )为:丁二烯:22.0 %，异丁烯:36.0%，丁烯-1:8.0%，丁烯-2:13.4%，丁烷:20.6%。采用本发明工艺流程，选择性加氢反应催化剂为氧化铝负载金属镍，反应器入口温度40°C，反应压力2.5MPaG，反应空速6hr \氢气与丁二烯摩尔比1.05 ;催化裂解反应催化剂为硅铝比300的ZSM-5分子筛，反应温度550°C，反应压力0.08MPaG,反应空速20hr 1 ;精馏塔总理论板数65 (从上往下数，以下同)，回流比7，第40块理论板侧线采出未反应混合碳四，塔顶压力1.7MPaG ;萃取精馏塔总理论板数55，塔顶操作压力0.4MPaG，回流比5，萃取剂N-甲基吡咯烷酮自第2块板进入，溶剂比6 ;溶剂回收塔总理论板数18，操作压力0.4MPaG，回流比4。试验证明得到乙烯和丙烯的收率分别为11.1%和38.3% (重量，针对原料混合碳四1中的烯烃)。
[0027]【实施例4】
[0028]按图1所示，混合碳四组成(重量％ )为:丁二烯:15.0%，异丁烯:50.0%，丁烯-1:6.0%，丁烯-2:5.4%，丁烷:23.6%。采用本发明工艺流程，选择性加氢反应催化剂为氧化铝负载金属钯，反应器入口温度30°C，反应压力1.8MPaG，反应空速8hr \氢气与丁二烯摩尔比1.03 ;催化裂解反应催化剂为硅铝比300的ZSM-5分子筛，反应温度560°C，反应压力0.08MPaG,反应空速18hr 1 ;精馏塔总理论板数68 (从上往下数，以下同)，回流比7，第42块理论板侧线采出未反应混合碳四，塔顶压力1.7MPaG ;萃取精馏塔总理论板数55，塔顶操作压力0.4MPaG，回流比6，萃取剂N-甲基吡咯烷酮自第2块板进入，溶剂比5 ;溶剂回收塔总理论板数18，操作压力0.4MPaG，回流比4。试验证明得到乙烯和丙烯的收率分别为
11.3%和38.6% (重量，针对原料混合碳四1中的烯烃)。
【主权项】
1.一种利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，包括以下步骤: (a)混合碳四原料和氢气进入选择性加氢反应器，原料中的丁二烯被加氢为单烯烃，力口氢反应产物经过换热及预热后进入催化裂解反应器； (b)催化裂解反应器内，碳四烯烃催化裂解为乙烯、丙烯，催化裂解反应产物经过换热、冷却、压缩后，进入精馏塔进行分离； (c)精馏塔顶采出乙烯、丙烯轻组分，塔釜采出碳五及以上重组分，侧线采出未反应碳四； (d)未反应碳四进入萃取精馏塔中部，萃取剂从萃取精馏塔上部加入，塔顶采出碳四烷烃，塔釜得含碳四烯烃及萃取剂的馏出物； (e)萃取精馏塔釜馏出物进入溶剂回收塔中部，塔顶碳四烯烃作为催化裂解原料返回催化裂解反应器，塔釜萃取剂返回萃取精馏塔上部，循环使用。2.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于丁二烯被选择性加氢为丁烯-1和/或丁烯_2，采用的催化剂为负载在氧化铝载体上的包含选自镍、锌或钯中的至少一种。3.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于选择性加氢反应器入口温度20?150°C，反应压力0.6?4.0MPaG,反应空速1?20hr 氢气与丁二烯摩尔比0.9?1.2。4.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于混合碳四催化裂解为乙烯、丙烯，采用的催化剂为硅铝分子筛催化剂。5.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于催化裂解反应器反应温度500?600°C，反应压力0?0.2MPaG，反应空速15?30hr_l。6.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于萃取精馏塔总理论板数40?60，操作压力0.3MPaG?0.9MPaG，溶剂比4?15，回流比3?10。7.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于萃取剂选自二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、乙腈中的至少一种。8.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于溶剂回收塔总理论板数5?20，操作压力0.3MPaG?0.9MPaG，回流比1?6。9.根据权利要求1所述利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，其特征在于溶剂回收塔顶碳四烯烃全部返回催化裂解反应器。
【专利摘要】本发明涉及一种利用混合碳四生产乙烯、丙烯的方法，主要解决现有技术中混合碳四利用率不高及附加值低的问题。本发明通过采用以下步骤：(a)采用选择性加氢技术，使混合碳四中的丁二烯加氢为单烯烃；(b)采用烯烃催化裂解技术，使混合碳四中的烯烃催化裂解为乙烯、丙烯；(c)通过精馏技术，分离出未反应的混合碳四；(d)采用萃取精馏技术，除去未反应混合碳四中的烷烃，剩余碳四烯烃循环作为催化裂解原料的技术方案，较好地解决了该问题，可用于增产乙烯、丙烯，提高混合碳四化工综合利用率的工业应用中。
【IPC分类】C07C4/06, C07C11/04, C07C7/08, C07C11/06
【公开号】CN105367366
【申请号】CN201410428789
【发明人】陈伟, 卢和泮, 杨卫胜, 李俊杰
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2014年8月27日