-种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的实施例4所示。
[0060] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0061] 在90°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB19D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，混合均匀，加工捏合25min，然后加入玻璃纤维，加工捏合25min，混合均匀后，加入 Celegon 0T发泡剂、093 DU 120可膨胀微球、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工 捏合25min，然后加入气相二氧化娃，加工捏合25min，混合均勾后，加入Dyhard 100S双氰胺 类固化剂、UR200脲类固化促进剂，加工捏合25min，混合均匀后，在170°C下烘烤35min进行 固化发泡，然后进行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0062] 实施例5
[0063] -种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的实施例5所示。
[0064] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0065]在100°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB17D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，混合均匀，加工捏合20min，然后加入玻璃纤维，加工捏合20min，混合均匀后，加入AC发 泡剂、093 DU 120膨胀微球、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工捏合20min，然后 加入气相二氧化硅，加工捏合20min，混合均匀后，加入Dyhard 100S双氰胺类固化剂、UR500 脲类固化促进剂，加工捏合20min，混合均匀后，在190°C下烘烤20min进行固化发泡，然后进 行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0066] 实施例6
[0067] -种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的实施例6所示。
[0068] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0069]在85°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB17D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，混合均匀，加工捏合20min，然后加入玻璃纤维，加工捏合20min，混合均匀后，加入AC发 泡剂、093 DU 120膨胀微球、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工捏合20min，然后 加入气相二氧化硅，加工捏合20min，混合均匀后，加入Dyhard 100S双氰胺类固化剂、UR200 脲类固化促进剂，加工捏合20min，混合均匀后，在175°C下烘烤35min进行固化发泡，然后进 行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0070] 实施例7
[0071] -种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的实施例7所示。
[0072] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0073]在75°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB19D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，混合均匀，加工捏合20min，然后加入玻璃纤维，加工捏合25min，混合均匀后，加入 Celegon 0T发泡剂、093 DU 120膨胀微球、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工捏 合20min，然后加入气相二氧化娃，加工捏合20min，混合均勾后，加入Dyhard 100S双氰胺类 固化剂、UR500脲类固化促进剂，加工捏合20min，混合均匀后，在165°C下烘烤40min进行固 化发泡，然后进行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0074] 比较例8
[0075] -种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的比较例8所示。
[0076] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0077] 在95°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂加入捏合机中，混合均匀，加工捏合 20min，然后加入玻璃纤维，加工捏合20min，混合均匀后，加入AC发泡剂、093 DU 120可膨胀 发泡微球、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工捏合20min，然后加入气相二氧化 硅，加工捏合20min，混合均匀后，加入Dyhard 100S双氰胺类固化剂、UR500脲类固化促进 剂，加工捏合20min，混合均匀后，在170°C下烘烤20min进行固化发泡，然后进行力学性能测 试，其力学性能测试结果见表2。
[0078] 比较例9
[0079] -种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的比较例9所示。
[0080] 所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0081] 在95°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB19D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，混合均匀，加工捏合20min，加入AC发泡剂、093 DU 120膨胀微球、1250目碳酸钙、2000目 滑石粉，混合均匀，加工捏合20min，然后加入气相二氧化硅，加工捏合20min，混合均匀后， 加入Dyhard 100S双氰胺类固化剂、UR500脲类固化促进剂，加工捏合20min，混合均匀后，在 170°C下烘烤20min进行固化发泡，然后进行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0082] 比较例10
[0083] 一种环氧基结构泡沫组合物，其所含原料及重量份如表1中的比较例10所示。
[0084]所述环氧基结构泡沫组合物的制备方法为：
[0085]在95°C条件下，将配方量的双酚A型环氧树脂、GB19D环氧树脂增韧剂加入捏合机 中，促进剂，加工捏合20min，混合均匀后，在170°C下混合均匀，加工捏合20min，加入AC发泡 剂、1250目碳酸钙、2000目滑石粉，混合均匀，加工捏合20min，然后加入气相二氧化硅，加工 捏合20min，混合均匀后，加入Dyhard 100S双氰胺类固化剂、UR500脲类固化烘烤20min进行 固化发泡，然后进行力学性能测试，其力学性能测试结果见表2。
[0086] 根据各实施例和比较例的制备方法制备得到的环氧基结构泡沫组合物的性能测 试结果如表2所示：
[0087] 表 2
[0088]
[0089] 比较例8-10相对于实施例1来说，分别去掉了组合物中的环氧树脂增韧剂、玻璃纤 维、膨胀微球三个组分，对比实施例1，可以发现，去掉这三个组分中的任何一个组分均会导 致该组合物的剪切强度和压缩强度了明显降低。由此可说明，本发明公开的组合物的组分 能够赋予组合物较高的剪切强度和压缩强度。
[0090] 上述参照实施例对环氧基结构泡沫组合物，其制备方法及应用进行的详细描述， 是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发 明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种环氧基结构泡沫组合物，其特征在于，所述泡沫组合物含有W下物质及重量份： 双酌A型环氧树腊 100份； 环氧树脂增初剂 15-45份； 发泡巧 1-7份： 双氨胺类固化剂 ^15化； 脈类固化促进剂 化2-5份； 填料 巧-撕份； 纤维 15-40份； 触变剂 ^lO份。2. 根据权利要求1所述的泡沫组合物，其特征在于，所述的双酪A型环氧树脂为固体或 液体环氧树脂，环氧当量在275-590克/当量。3. 根据权利要求1或2所述的泡沫组合物，其特征在于，所述环氧树脂增初剂为丙締酸 接枝聚締控和/或马来酸酢接枝聚締控。4. 根据权利要求3所述的泡沫组合物，其特征在于，所述环氧树脂增初剂为乙締-甲基 丙締酸甲醋共聚物、締控-甲基丙締酸缩水甘油醋共聚物、乙締-丙締酸甲醋-甲基丙締酸缩 水甘油醋=元共聚物中的一种或几种。5. 根据权利要求1或2或4所述的泡沫组合物，其特征在于，所述发泡剂为偶氮二甲酯 胺、4,4-氧代双苯横酷阱、膨胀微球、碳酸氨钢中的一种或几种。6. 根据权利要求1或2或4所述的泡沫组合物，其特征在于，所述脈类固化促进剂为N-(3,4-二氯苯基)-妒，妒-二甲基脈和/或N-苯基-N，妒-二甲基脈。7. 根据权利要求1或2或4所述的泡沫组合物，其特征在于，所述填料为微米级或纳米级 的碳酸巧、滑石粉、娃灰石中的一种或几种。8. 根据权利要求1或2或4所述的泡沫组合物，其特征在于，所述纤维为玻璃纤维、芳绝 纤维、碳纤维或聚醋纤维。9. 根据权利要求1所述的泡沫组合物的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括W下 步骤:在70-100°C条件下，将配方量的双酪A型环氧树脂、环氧树脂增初剂混合均匀，加工捏 合;然后加入纤维混合均匀，加工捏合;再加入发泡剂、填料混合均匀，加工捏合;然后加入 触变剂，混合均匀，加工捏合;最后加入双氯胺类固化剂和脈类固化促进剂，混合均匀，加工 捏合;之后固化发泡。10. 根据权利要求1所述的泡沫组合物在交通工具及机械设备上的应用。
【专利摘要】本发明公开了一种环氧基结构泡沫组合物，其制备方法及应用。所述环氧基结构泡沫组合物，含有以下物质及重量份：双酚A型环氧树脂100份；环氧树脂增韧剂15-45份；发泡剂1-7份；双氰胺类固化剂1-15份；脲类固化促进剂0.2-5份；填料28-80份；纤维15-40份；触变剂1-10份。通过将原料分步加入加工捏合、固化发泡后制得了此种泡沫组合物，与现有的环氧发泡材料相比，其具有很高剪切强度和压缩强度，同时加工方法简单，可以作为结构泡沫用在汽车、飞机中作为增强材料，在汽车整车中使用不仅可以减轻整车重量，同时在碰撞的情况下还能提高车辆骨架对能量的吸收，从而提高了整车的安全性。此外，本产品还可适用于其它可能发生碰撞的交通工具及机械设备上。
【IPC分类】C08K3/26, C08J9/10, C08K7/14, C08K3/36, C08L63/00, C08L51/06, C08K13/04, C08K3/34, C08J9/04
【公开号】CN105504682
【申请号】CN201510958222
【发明人】谢宇, 吴志超, 张立伟
【申请人】优链新材料科技（上海）有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月18日