一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种4?氨基?3,5?二氯?6?氟?2?氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，属于精细化工技术领域。所述方法包括氨基化、羟基化、母液提取、缩合以及副产物处理步骤，本发明通过充分回收利用副产物以及将反应过程中废液的再萃取，提高了原料利用率，降低了生产成本和副产物处理成本，适合工业化生产。
【专利说明】
_种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡陡的制备 工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，属于 精细化工技术领域。
【背景技术】
[0002] 氟草烟是吡啶氧乙酸类除草剂，具有内吸传导作用，有典型的激素型除草剂反应。 苗后使用，敏感作物出现典型激素类除草剂的反应。在禾谷类作物上使用适期较宽，可用于 小麦、大麦、玉米、葡萄及果园、牧场、林场等地防除阔叶杂草，如猪殃殃、田旋花、养菜、繁 缕、卷茎苋、马齿苋等杂草。
[0003] 4-氨基-3，5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶是合成氟草烟除草剂的关键中间 体，现有技术中米用的合成方法有多种，如公开号为CN104592103A，名称为"一种氟草烟酯 的合成方法"的发明专利，该专利公开的合成方法是将4-氨基-3，5-二氯-2，6二氟吡啶溶于 溶剂中，加入乙醇酸酯、缚酸剂、催化剂，加热保温至缩合反应完全，后处理得到氟草烟酯。 该专利的反应时间长，温度较高，且乙醇酸酯原料不易得，且价格极高，导致生产成本偏高， 不利于工业化生产。
[0004 ]又如，陈霞，全国药剂毒理学术讨论会，新颖除草剂氟草烟(f 1 ur 〇 xy py r )的合成方 法概述，公开了四种合成4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的方法，但该四种方 法均没有提到如何提高原料利用率、产物收率以及清洁环保的问题，其中一种方法的工艺 路线如下：
;其原料中的甲醇钠 属于危险化学品，具有腐蚀性和可自燃性，不利于工业化生产。
【发明内容】
[0005] 本发明旨在解决现有技术中，4-氨基-3,5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的生 广成本尚、得率低，不利于工业化生广问题，提供一种清洁化制备氨基，5-二氯_6_氣_ 2-氧基乙酸乙酯吡啶的方法，通过在将原料3,5-二氯-2，4,6_三氟吡啶经氨基化、羟基化、 缩合制备4-氨基-3，5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的过程中，产生的副产物和废液进 行处理，原料的利用率得到了提高，环境污染小，生产成本和环境治理成本大大降低。
[0006] 为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下： 一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，其特征在于:包括以下 步骤： A.氨基化 将3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶和NMP加入反应器中，通入氨气，反应完全后，将反应液过 滤，并将滤液精馏，分别得到NMP和4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟P比啶。
[0007] 上述反应液过滤得到的废渣为副产物NH4F，滤液为溶剂NMP与3，5-二氯-2，4，6-三 氟吡啶的混合物，精馏过程中，分别收集NMP和4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶； B. 羟基化 向步骤A得到的4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氣P比啶中加入Κ0Η水溶液后，加热回流，待反 应完全后，冷却，离心分离，得到母液和固态4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾； C. 母液萃取 将步骤B得到的母液浓缩后析出固体，然后向固体中加入N-甲基吡咯烷酮，搅拌均匀 后，离心分离，得到固体沉淀和萃取液备用，固体沉淀为Κ0Η和KF的混合物，萃取液为4-氨 基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾的NMP溶液。
[0008] D.缩合 将步骤B得到的4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾和步骤C得到的萃取液投入反应器 中，减压蒸馏后，投入氯乙酸乙酯缩合后制得4-氨基-3，5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡 啶； E.副产物转化 待上述反应中的副产物氟化铵和K0H+KF的混合盐积累到一定的量时，进行副产物转化 步骤，具体如下： 将步骤C得到的固体沉淀溶于水中，得到溶液，然后向溶液中加入步骤A过滤得到的滤 渣，搅拌均匀后，加热，收集氟化钾的水溶液和溢出的氨气，所述氨气用于步骤A的氨基化反 应，氟化钾水溶液经喷雾干燥后得到无水KF，可用于以五氯吡啶为原料制备3,5_二氯_2,4， 6_三氟吡啶的氟化反应。
[0009] 副产物转化的反应式为:K0H+NH4F= NH3.H2O+KF。
[0010] 本发明中，氨基化反应的反应式如下：
羟基化反应的反应式如下：
缩合反应的反应式如下：
步骤A中，所述氨气的通入量为3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶物质的量的2.1倍。
[0011] 步骤A中，所述精馏的条件为80~140°C，lkPa，精馏过程中分别收集75~78°C， lkPa的馏分即溶剂NMP和122~125°C，lkPa的馏分即4-氨基-3,5-二氯-2,6-二氟吡啶。
[0012]步骤A中，氨基化反应的条件为0~5°C。
[0013]步骤B中，所述K0H7K溶液的浓度为11%。
[0014] 步骤B中，所述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与KOH的摩尔比为1:2.5~3。
[0015]步骤B中，所述加热回流的时间为2~2.5h。
[0016]步骤D中，所述减压蒸馏将体系中的水含量控制在lOOOppm以内，再加入氯乙酸乙 酯。
[0017] 步骤D中，所述氯乙酸乙酯的添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚 钾总物质的量的1~1.2倍。
[0018] 步骤D中，发生缩合反应后，反应液先经离心分离，然后将离心后的母液在50~100 °C下蒸馏，分别收集52~53°C，5kPa的馏分氯乙酸乙酯，75~78°C，lkPa的馏分N-甲基吡咯 烷酮，并回收利用；留在釜底的即为4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶。
[0019] 本发明的有益效果： (1)本发明通过在将原料3,5_二氯_2,4,6_三氟吡啶经氨基化、羟基化、缩合制备4-氨 基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的过程中，氨基化产生的副产物NH4F与羟基化过 程中未反应完全的K0H混合后，使其进行反应，产生氨气和KF，氨气回收用于氨基化步骤参 与反应;另外，羟基化后分离得到的母液中经检测含一定量的4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2_酚钾，本发明通过用溶剂萃取后，再将萃取液用于下一步的缩合反应，提高了原料利用 率，降低了生产成本和环境治理成本;经检测，最终产物4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙 酸乙酯吡啶的得率彡86%。
[0020] 关于成本，【背景技术】中的CN104592103A，所使用的原料乙醇酸乙酯不易得，价格极 高，而本发明中使用的原料价格较低，如氢氧化钾，6500元/吨，氯乙酸乙酯1万元/吨；并且 CN104592103A的反应时间长达11~14h，回流温度也较高，能耗高，本发明的氨基化和缩合 两步反应总共的时间为4~5h;总的来说，本发明相较于【背景技术】中的CN104592103A具有原 料利用率高、生产成本低、能耗小、适合工业化生产的优点。
[0021] (2)本发明步骤A中，所述氨气的通入量为3,5_二氯-2,4,6-三氟吡啶物质的量的 2.1倍，由于氨气在通入过程中有少量未能参与反应，故添加稍过量的氨气可保证反应充 分。
[0022] (3)本发明步骤A中，氨基化反应的条件为0~5°C，此温度范围内的氨基化反应与 室温反应相比，副产物少，收率高。
[0023] (4)本发明步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%，该浓度的Κ0Η水溶液，可保证体 系中用水量适当，回流至反应液澄清，证明反应物全部成为钾盐溶于水中，故该指标更精确 地判定反应终点，如果浓度过大，水量减少，反应过程中反应液的颜色变化不明显，难以判 断反应是否达到终点。
[0024] (5)本发明步骤B中，所述4-氨基-3，5-二氯-2，6_二氟吡啶与Κ0Η的摩尔比为1:2.5 ~3,经多次试验验证，该特定比例范围的原料用量，其最终产物的得率最高。
[0025] (6)本发明步骤B中，所述加热回流的时间为2~2.5h，该回流时间可保证反应完全 的同时，生成的杂质较少。
[0026] (7)本发明步骤D中，所述减压蒸馏将体系中的水含量控制在lOOOppm以内后，再投 入氯乙酸乙酯，由于羟基化的产物没有经过干燥直接用于缩合反应，加之缩合反应的溶剂 即是母液萃取步骤中的含4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾的NMP，整个体系的含水量太 多，如果不进行水含量的控制，会导致缩合反应的速率减慢，影响生产效率和产品的收率。 [0027] (8)本发明步骤D中，所述氯乙酸乙酯的添加量为反应器中4-氨基-3,5_二氯-6-氟 吡啶-2-酚钾总物质的量的1~1.2倍，氯乙酸乙酯稍过量，可保证反应更加充分，氯乙酸乙 酯与溶剂NMP及产物的沸点相差均较大，过量的氯乙酸乙酯在反应过后也容易分离回收再 利用，但如果过量太多又会导致副反应的发生，故氯乙酸乙酯与4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡 啶-2-酚钾总物质的量之比为1~1.2:1最佳。
[0028] (9)本发明步骤D中，发生缩合反应后，反应液先经离心分离，然后将离心后的母液 在50~100°C下蒸馏，分别收集52~53°C，5kPa的馏分氯乙酸乙酯，75~78°C，lkPa的馏分N-甲基吡咯烷酮，并回收利用；留在釜底的即为4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡 啶。由于溶剂、氯乙酸乙酯与产物4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶这三者的沸 点相差较大，通过蒸馏可将他们几乎完全分离，且溶剂和氯乙酸乙酯分别收集后，回收利 用，具有提高原料利用率，降低生产成本的优点。
【具体实施方式】
[0029] 下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
[0030] 实施例1 一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，其特征在于:包括以下 步骤： A. 氨基化 将3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶和NMP加入反应器中，通入氨气，反应完全后，将反应液过 滤，并将滤液精馏得到4-氨基-3，5_二氯-2，6_二氟吡啶；所述过滤得到的废渣为副产物 NH4F，滤液为溶剂匪P与3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶的混合物，精馏后，分别得到NMP和4-氨 基-3，5-二氯-2，6-二氣P比啶； B. 羟基化 向步骤A得到的4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氣P比啶中加入Κ0Η水溶液后，加热回流，待反 应完全后，冷却，离心分离，得到母液和固态4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾； C. 母液萃取 将步骤B得到的母液浓缩后析出固体，然后向固体中加入N-甲基吡咯烷酮，搅拌均匀 后，离心分离，得到固体沉淀和萃取液备用，固体沉淀为Κ0Η和KF的混合物，萃取液为4-氨 基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾的NMP溶液； D. 缩合 将步骤B得到的4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾和步骤C得到的萃取液投入反应器 中，减压蒸馏后，投入氯乙酸乙酯缩合后制得4-氨基-3，5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡 啶； E. 将步骤C得到的固体沉淀溶于水中，得到溶液，然后向溶液中加入步骤A过滤得到的 滤渣，搅拌均匀后，加热，收集氟化钾的水溶液和溢出的氨气，所述氨气用于步骤A的氨基化 反应，氟化钾水溶液经喷雾干燥后得到无水KF，可用于以五氯吡啶为原料制备3,5_二氯-2， 4,6-三氟吡啶的氟化反应。
[0031] 实施例2 本实施例在实施例1的基础上，步骤A中，所述氨气的通入量为3,5-二氯_2,4,6-三氟吡 啶物质的量的2.1倍。
[0032] 实施例3 本实施例在实施例1的基础上，步骤A中，所述精馏的条件为80~140°C，收集122~125 °C/lKpa的馈分即为4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氣吡啶。
[0033] 实施例4 本实施例在实施例1的基础上，步骤A中，所述氨基化反应的温度为0~5°C ;步骤B中，所 述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的摩尔比为1:2.5。
[0034] 实施例5 本实施例在实施例3的基础上，步骤A中，所述氨基化反应的温度为0-5°C ; 步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%;所述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的 摩尔比为1:3;所述加热回流的时间为2h。
[0035] 实施例6 本实施例在实施例3的基础上，步骤A中，所述氨基化反应的温度为0~5°C ; 步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%;所述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的 摩尔比为1:2.8;所述加热回流的时间为2.5h。
[0036] 步骤D中，所述减压蒸馏是将体系中的水含量控制在lOOOppm以内，然后再加入氯 乙酸乙酯进行缩合反应。
[0037] 实施例7 本实施例在实施例1的基础上，步骤A中，所述氨基化反应的温度为0~5°C ; 步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%;所述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的 摩尔比为1:3;所述加热回流的时间为2.2h。
[0038] 步骤D中，所述氯乙酸乙酯的添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚 钾总物质的量的1.2倍。
[0039] 实施例8 本实施例与实施例7的区别在于，步骤D中，所述氯乙酸乙酯的添加量为反应器中4-氨 基-3，5-二氯_6_氣P比啶_2_酸钾总物质的量的1. Η首。
[0040] 实施例9 一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，其特征在于:包括以下 步骤： Α.氨基化 将3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶和ΝΜΡ加入反应器中，通入氨气，反应完全后，将反应液过 滤，并将滤液精馏，分别得到ΝΜΡ和4_氨基_3，5-二氯-2，6-二氟Ρ比啶； Β.羟基化 向步骤Α得到的4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氣Ρ比啶中加入Κ0Η水溶液后，加热回流，待反 应完全后，冷却，离心分离，得到母液和固态4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾； C.母液萃取 将步骤B得到的母液浓缩后析出固体，然后向固体中加入N-甲基吡咯烷酮，搅拌均匀 后，离心分离，得到固体沉淀和萃取液备用，固体沉淀为KOH和KF的混合物，萃取液为4-氨 基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾的NMP溶液； D. 缩合 将步骤B得到的4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾和步骤C得到的萃取液投入反应器 中，减压蒸馏后，投入氯乙酸乙酯缩合后制得4-氨基-3，5_二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡 啶； E. 副产物转化 待上述反应中的副产物氟化铵和K0H+KF的混合盐积累到一定的量时，进行副产物转化 步骤，具体如下： 将步骤C得到的固体沉淀溶于水中，得到溶液，然后向溶液中加入步骤A过滤得到的滤 渣，搅拌均匀后，加热，收集氟化钾的水溶液和溢出的氨气，所述氨气用于步骤A的氨基化反 应。
[0041]本实施例步骤A中，所述氨气的通入量为3,5_二氯_2,4,6_三氟吡啶物质的量的 2.1倍;所述精馏的条件为80~140°(：，11^，收集122~125°(：/11^的馏分即为4-氨基-3,5-二氯-2，6-二氟吡啶;所述氨基化反应的温度为0~5°C ; 步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%; 4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的摩尔 比为1:2.5;所述加热回流的时间为2.5 h。
[0042]步骤D中，所述减压蒸馏是将体系中的水含量控制在lOOOppm以内；氯乙酸乙酯的 添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾总物质的量的1倍。
[0043] 步骤D中，发生缩合反应后，反应液先经离心分离，然后将离心后的母液在50~100 °C下蒸馏，分别收集52~53°C，5kPa的馏分氯乙酸乙酯，75~78°C，lkPa的馏分N-甲基吡咯 烷酮，并回收利用；留在釜底的即为4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶。
[0044] 实施例10 本实施例与实施例9的区别在于： 步骤B中，4-氨基-3,5-二氯-2,6-二氟吡啶与Κ0Η的摩尔比为1:3;所述加热回流的时 间为2h。
[0045] 步骤D中，所述减压蒸馏是将体系中的水含量控制在lOOOppm以内；氯乙酸乙酯的 添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾总物质的量的1.2倍。
[0046] 实施例11 本实施例与实施例9的区别在于： 步骤B中，所述Κ0Η水溶液的浓度为11%; 4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与Κ0Η的摩尔 比为1:2.8;所述加热回流的时间为2.2h。
[0047] 步骤D中，所述减压蒸馏是将体系中的水含量控制在lOOOppm以内；氯乙酸乙酯的 添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾总物质的量的1.1倍。
[0048] 步骤D中，发生缩合反应后，反应液先经离心分离，然后将离心后的母液在50~100 °C下蒸馏，分别收集52~53°C，5kPa的馏分氯乙酸乙酯，75~78°C，lkPa的馏分N-甲基吡咯 烷酮，并回收利用；留在釜底的即为4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶。
[0049] 实施例12 本实施例与实施例9的区别在于： 步骤B中，4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与KOH的摩尔比为1:2.6;所述加热回流的 时间为2h。
[0050]步骤D中，所述减压蒸馏是将体系中的水含量控制在lOOOppm以内；氯乙酸乙酯的 添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾总物质的量的1倍。
[0051 ] 实施例13 本实施例以97.33g3，5-二氯-2，4，6_二氣吡啶制备4-氨基-3，5-二氯_6_氣_2_氧基乙 酸乙酯吡啶为例，对本发明作进一步说明。
[0052] 一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，具体操作如下： A.氨基化 将100.9583,5-二氯-2,4,6-三氟吡啶和1001^匪?加入反应器，缓慢通入17.858氨 气，保持〇~5 °C反应，2h通完，GC中控;反应完毕，过滤得到滤渣NH4F;并将滤液精馏，收集75 ~78°C/lKPa馏分匪P98 · 53g，122~125°C/lKPa的馏分4-氨基-3，5-二氯-2,6-二氟吡啶 95.52g〇
[0053] B.羟基化 向步骤A中95.52g 4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶中加入635.35g 11%Κ0Η水溶液，回 流2h，反应完毕。停止加热，自然冷却，析出固体，然后离心过滤，得固体沉淀物102.60g; C. 母液萃取 将步骤A得到的母液浓缩后析出固体，向固体中加入450mL NMP搅拌，离心分离，得固体 沉淀物(成分为Κ0Η和KF)和萃取液(4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾的匪?溶液4758，做 下一步溶剂使用； D. 缩合 将步骤B中的固体沉淀物102.60g和步骤C得到的475gNMP萃取液加入反应器，减压蒸出 52.50g溶剂带水，测得体系水含量小于lOOOppm后，再投入61.47g氯乙酸乙酯，70 °C保温2h， GC中控，反应完毕。离心分离，得固体沉淀物NaCl，将母液蒸馏，收集52~53°C/5KPa的馏分 即氯乙酸乙酯，75~78°(：/1即 &的馏分即匪？，釜底固体为4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙 酸乙酯吡啶129.05g，纯度97%，三步总收率88.46%; E. 副产物转化 待上述反应中的副产物氟化铵和K0H+KF的混合盐积累到一定的量时，进行副产物转化 步骤，具体如下： 将步骤C得到的固体沉淀物Κ0Η和KF(其中Κ0Η质量分数为28%)50g溶于水中，然后向溶 液中加入步骤A过滤得到的滤渣9.25g，搅拌均匀后，加热，收集氟化钾的水溶液和溢出的氨 气，所述氨气用于步骤A的氨基化反应，氟化钾的水溶液经喷雾干燥得到无水氟化钾，可用 于本发明原料3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶的制备，制备过程:五氯吡啶+KF-3，5-二氯-2，4， 6_三氟吡啶。
[0054] 上述实施例9~13最终产物4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的得率 见下表：
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本 发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围 之内。
【主权项】
1. 一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺，其特征在于:包括以 下步骤： A. 氨基化 将3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶和NMP加入反应器中，通入氨气，反应完全后，将反应液过 滤，并将滤液精馏，分别得到NMP和4_氨基_3，5-二氯-2，6-二氟P比啶； B. 羟基化 向步骤A得到的4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氣P比啶中加入KOH水溶液后，加热回流，待反 应完全后，冷却，离心分离，得到母液和固态4-氨基-3，5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾； C. 母液萃取 将步骤B得到的母液浓缩后析出固体，然后向固体中加入N-甲基吡咯烷酮，搅拌均匀 后，离心分离，得到固体沉淀和萃取液备用； D. 缩合 将步骤B得到的4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾和步骤C得到的萃取液投入反应器 中，减压蒸馏后，投入氯乙酸乙酯，发生缩合反应后制得4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙 酸乙酯吡啶； E. 副产物转化 将步骤C得到的固体沉淀溶于水中，然后向溶液中加入步骤A过滤得到的滤渣，搅拌均 匀后，加热，收集氟化钾的水溶液和溢出的氨气，所述氨气用于步骤A的氨基化反应。2. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤A中，所述氨气的通入量为3，5-二氯-2，4，6-三氟吡啶物质的量的2.1倍。3. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤A中，所述精馏的条件为80~140°C，收集122~125°C/lKpa的馏分即为4-氨基 _3，5-二氯-2，6-二氣P比啶。4. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤A中，氨基化反应的条件为0~5°C。5. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤B中，所述KOH水溶液的浓度为11%。6. 如权利要求1或5所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工 艺，其特征在于:步骤B中，所述4-氨基-3，5-二氯-2，6-二氟吡啶与KOH的摩尔比为1: 2.5~ 3〇7. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤B中，所述加热回流的时间为2~2.5h。8. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤D中，所述减压蒸馏后，将体系中的水含量控制在lOOOppm以内。9. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3，5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工艺， 其特征在于:步骤D中，所述氯乙酸乙酯的添加量为反应器中4-氨基-3,5-二氯-6-氟吡啶-2-酚钾总物质的量的1~1.2倍。10. 如权利要求1所述的一种4-氨基-3,5-二氯-6-氟-2-氧基乙酸乙酯吡啶的制备工 艺，其特征在于:步骤D中，发生缩合反应后，反应液先经离心分离，然后将离心后的母液在
【文档编号】C07D213/73GK106008334SQ201610575715
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月21日
【发明人】彭舟, 罗茜, 李舟, 王蕾, 张华 , 皮亚威
【申请人】四川福思达生物技术开发有限责任公司