一种轻量化的安全气囊装置的制作方法

本实用新型涉及汽车被动安全装置技术领域，具体地说是一种轻量化的安全气囊装置。

背景技术：

汽车安全气囊是汽车被动安全系统的重要组成部分。当汽车发生碰撞时，乘员安全气囊从仪表板中展开，在乘员与车内部件之间形成缓冲气垫，避免前排乘员与仪表板发生直接撞击而受伤。一般乘员安全气囊包含有一个形成缓冲垫的气囊袋、一个产生气体的气体发生器、一个容纳气囊袋和气体发生器的壳体，以及与仪表板塑料部件和横梁进行安装连接的安装部。常见的设计之一是采用薄钢板材料，经剪裁、弯折、焊接形成壳体。壳体上部边缘设置上安装部，与仪表板塑料部件连接，壳体下部设置下安装部，与仪表板横梁通过螺栓螺母紧固。为了容纳安全气囊袋和气体发生器，并在安全气囊工作时对气囊袋提供支撑和导向，壳体一般设计为顶部一个面开口的箱体，箱体上的五个非开口面均由金属或塑料材料形成，整个壳体耗费材料多，重量大。

公开号为CN101821136A的专利中公开了一种安全气囊组件，其安全气囊收纳箱采用底板构件和卡合构件组合形成，同时在安全气囊收纳箱内部设置织布外罩，用以保持安全气囊。该实用新型安全气囊收纳箱侧壁虽然节约一些壳体侧壁的材料，从而得以减轻资源和重量。但壳体结构复杂，且需额外引入织布外罩来辅助支撑和导向气囊袋，在另一方面又增加了重量和成本。

因此，需要设计一种在保证安全气囊现有性能的同时，又能够较少重量和成本的轻量化安全气囊装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种在保证安全气囊现有性能的同时，又能够较少重量和成本的轻量化安全气囊装置。

为了达到上述目的，本实用新型是一种轻量化的安全气囊装置，包括壳体、气囊袋、气体发生器、下安装部、保持架，气囊袋设在壳体内，保持架设在气囊袋中，气体发生器和下安装部设在壳体的底部，其特征在于：壳体包括底板、前壁、后壁、两个侧壁和安装部，底板上设有一组圆形开口组件，前壁和后壁的顶部各设有一个安装部，前壁表面左右两端各设有相互独立的前开口部，前开口部内的材料沿壳体外侧向后弯折并形成前端壁，后壁表面左右两端各设有相互独立的后开口部，后开口部的材料沿壳体外侧向前弯折并形成后端壁，前端壁的端部与后端壁的端部搭接铆合形成侧壁，侧壁与底板之间设有缺口部。

所述的前端壁的端部设有向内的台阶弯折部，后端壁的端部搭接在台阶弯折部。

所述的底板设有开口部，开口部内的材料向下弯折并形成下安装部，下安装部上设有下安装孔。

所述的前开口部和所述的后开口部均为两个及以上，相邻的两个前开口部之间设有前连接部，相邻的两个后开口部之间设有后连接部。

所述的安装部为法兰形结构，安装部上设有安装孔，安装部和前壁上设有联通的加强凸起，安装部和后壁上设有联通的另一加强凸起。

所述的安装部由若干个相互独立的卷边结构组成，若干个相互独立的卷边结构分别设在前壁和后壁的顶部，卷边结构套入仪表板塑料部件墙体的窗口，卷边结构上设有增强凸起。

所述的前壁上设有前工形增强凸起，一条横向筋位于前开口部与安装部之间，另一条横向筋位于前开口部与底板之间，竖向筋位于两个前开口部之间，所述的后壁上设有后工形增强凸起，一条横向筋位于后开口部与安装部之间，另一条横向筋位于后开口部与底板之间，竖向筋位于两个后开口部之间。

底板的左右两端各设有支架，支架的底部与底板搭接铆合，支架的中部与侧壁搭接铆合，支架的顶部设有上安装孔。

底板设有开口部，开口部内的材料沿壳体外侧向上弯折并形成支架，支架的中部与侧壁搭接铆合，支架的顶部设有上安装孔。

本实用新型同现有技术相比，通过壳体结构的改进，并通过凸起结构和支架的设置，在保证了与现有技术等同的性能的情况下。节约了原来与底板连接的侧壁所耗费的材料，减轻了产品重量，降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例1安全气囊装置视角一示意图。

图2为本实用新型实施例1安全气囊装置视角二示意图。

图3为本实用新型实施例1壳体整体示意图。

图4为本实用新型实施例2安全气囊装置示意图。

图5为本实用新型实施例2壳体整体示意图。

图6为本实用新型实施例3壳体视角一示意图。

图7为本实用新型实施例3壳体视角二示意图。

图8为本实用新型实施例4壳体示意图。

图9为本实用新型实施例5壳体视角一示意图。

图10为本实用新型实施例5壳体视角二示意图。

图11为本实用新型实施例6壳体视角一示意图。

图12为本实用新型实施例6壳体视角二示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型做进一步描述。

实施例1

参见图1和图2，本例中的安全气囊装置，包括壳体1、气囊袋2、气体发生器3、下安装部4、保持架5及螺母6。当安全气囊装置处于静止状态时，其气囊袋2压缩折叠成一个包裹，由其外侧自带的包覆薄膜包住，放置在壳体1的箱形内腔中。保持架5放置在气囊袋2中。气体发生器3和下安装部4设在壳体1的底部。本例中，下安装部4为单独零件，保持架5的螺栓依次穿过气囊袋2、壳体1、下安装部4和气体发生器3后，与螺母6连接紧固。下安装部4上设有安装孔41，以通过螺栓将安全气囊装置固定到仪表板横梁上。

参见图3，壳体1包括底板11、前壁12、后壁14、两个侧壁16和安装部13，底板11上设有一组圆形开口组件111，圆形开口组件111包括一个大孔和若干个小孔，大孔用于安置气体发生器3，若干个小孔用于安装保持架5的螺栓。

前壁12和后壁14的顶部各设有一个安装部13，安装部13为法兰形结构，安装部13上设有安装孔131，以通过螺栓将安全气囊装置与仪表板塑料部件连接固定。安装部13和前壁12上设有联通的加强凸起132，安装部13和后壁14上设有联通的另一加强凸起152，以对壳体1进行加强。

前壁12表面左右两端设有一组相互独立的前开口部121，两个前开口部121之间不联通，前壁12上原来位于前开口部121内的材料沿壳体1外侧向后弯折并形成前端壁161。后壁14表面左右两端设有一组相互独立的后开口部141，两个后开口部141之间不联通，后壁14上原来位后开口部141的材料沿壳体1外侧向前弯折并形成后端壁162，前端壁161的端部与后端壁162的端部搭接铆合形成侧壁16，侧壁16与底板11不连接，从而形成缺口部163。

前端壁161的端部设有台阶弯折部1611，朝向壳体1的内侧弯折。后端壁162的端部搭接在台阶弯折部1611上，从而使前端壁161和后端壁162搭接铆合后形成的侧壁16在外侧面上具有平整的表面。

在与本例安装方式相当的现有常规设计中，两个侧壁与底板相连。相应的壳体平铺展开时可见其耗用的原材料板为近似十字形。其中的竖条经弯折形成壳体的底板、前壁、后壁和两个安装部，其中的横条经弯折形成两个侧壁。

本实施例中的壳体1平铺展开时可见其耗用的原材料板只有一条竖条，相比于现有常规设计节约了形成两个侧壁部分的材料。

实施例2

本例仅说明与实施例1的不同之处，与实施例1相同部分，不再重复说明。

参见图4和图5，本例中下安装部4不是独立零件，而是用底板11上的材料弯折形成。具体实施方式为：在底板11的左端和右端分别设置开口部112。开口部112与圆形开口组件111均不联通。壳体底板11上原来位于开口部112的材料向下弯折，伸展于壳体1的底面，形成下安装部4，下安装部4上设有下安装孔41，以通过螺栓将安全气囊装置固定到仪表板横梁上。

相比于实施例1，本实施例取消了独立式下安装部4，进一步降低了安全气囊装置的重量和成本。本实施例可应用于下安装部空间较小的应用场合。

实施例3

本例仅说明与实施例1的不同之处，与实施例1相同部分，不再重复说明。

参见图6和图7，本例中前壁12左端和右端相对的设有两组前开口部121。两个前开口部121之间不联通，相邻的两个前开口部121之间设有前连接部123。后壁14上也设有两组后开口部141，相邻的两个后开口部141之间设有后连接部143。

壳体前壁12上原来位于开口部121的两块材料沿壳体1外侧向后弯折并形成两组前端壁161，壳体后壁14上原来位于开口部121的两块材料沿壳体1外侧向前弯折并形成两组后端壁162。两组前端壁161和两组后端壁162对应搭接铆合，形成两组侧壁16。侧壁16与底板11不连接，形成缺口部163，两个相邻的侧壁16之间也形成缺口部163。

本例中，缺口部163的尺寸比实施例1中的缺口部163尺寸更小，因此能对气囊袋2提供更好的支撑。另外，由于前连接部123和后连接部143的设置，壳体的前壁12和后壁14的强度更高，且能对气囊袋2提供更好的支撑。

实施例4

本例仅说明与实施例1的不同之处，与实施例1相同部分，不再重复说明。

参见图8，本例中的安装部13由若干个互相独立的卷边结构组成，若干个相互独立的卷边结构分别设在前壁12和后壁14的顶部，在安全气囊装置装配于汽车仪表板时，呈卷边结构的安装部13分别套入仪表板塑料部件墙体上的窗口，起到连接作用。

卷边结构上设有增强凸起134，前壁12上设有前工形增强凸起125，后壁14上设有后工形增强凸起145，分别对前壁12和后壁14进行增强。本例的工形增强凸起125具有两条横向筋和一条竖向筋，一条横向筋位于前开口部121与安装部13之间，另一条横向筋位于前开口部121与底板11之间，两条横向筋能在安全气囊装置工作时，抑制前壁12以其两端为基点向外侧的扩张变形，竖向筋位于两个前开口部121之间，能在安全气囊装置工作时，抑制前壁12以其下边缘也即前壁12与底板11结合边缘为基点向外侧的扩张变形。横向筋与竖向筋结合能大幅增强前壁12的整体强度。同理，后工形增强凸起145的一条横向筋位于后开口部141与安装部13之间，另一条横向筋位于后开口部141与底板11之间，竖向筋位于两个后开口部141之间，能大幅增强后壁14的整体强度。

实施例5

本例仅说明与实施例4的不同之处，与实施例4相同部分，不再重复说明。

参见图9和图10，本例中底板11的左右两端各设有支架18。支架18由独立材料单独制作，并连接到壳体1上。支架18的底部与底板11搭接铆合，支架18的中部与侧壁16搭接铆合，从而形成两个缺口部163，支架18的顶部设有上安装孔181，以通过螺栓与仪表板塑料部件连接固定。

相比实施例4而言，因为单个缺口部的面积更小，因此壳体1能对气囊袋2提供更好的支撑。同时，支架18能进一步增强侧壁16及壳体1的整体强度。

在与本例安装方式相当的现有常规设计之一中，支架采用底板材料延伸弯折形成，原材料裁剪排版时废料较大，不符合节约资源的技术发展趋势。

在与本例安装方式相当的另一种现有常规设计中，因为侧壁与底板相连，本身强度高。支架仅起到与仪表板塑料部件连接固定的作用，而对于增强侧壁没有显著影响，没有达成用最少的材料实现同样功能的技术发展目标。

实施例6

本例仅说明与实施例5的不同之处，与实施例5相同部分，不再重复说明。

参见图11和图12，本例中支架18不是采用独立材料单独制作而成，而是由底板11的材料弯折形成。具体实施方法为：在底板11的左端和右端分别设置开口部112。开口部112与圆形开口组件111均不联通。底板11上原来位于开口部112内的材料沿壳体1外侧向上弯折，伸展于壳体1的左右两端，形成支架18。支架18的中部与侧壁16搭接铆合，顶部设有上安装孔181，以通过螺栓与仪表板塑料部件连接固定。

相比于实施例5，本实施例取消了独立式的支架，并实现了等同的功能，进一步降低了安全气囊装置的重量和成本。