扭矩梁安装支架的制作方法

本实用新型涉及汽车悬架领域，具体涉及一种扭矩梁安装支架。

背景技术：

扭矩梁结构在车辆的车身悬架结构中十分常见，其优点主要是在满足功能要求的前提下，结构简单、成本低、结构稳定可靠。扭矩梁两端由安装支架实现与车身的过渡连接。安装支架包括与车身相连的基板1，基板1的两对应边有向下延伸布置的连接臂2，安装支架的形状整体上可以视为一个Π形或称槽型的支架，两连接臂2的下端有连接孔3，扭矩梁上的连接套管位于两连接孔3所在位置处的连接臂2之间，再由螺栓固定连接。两连接孔3的内侧端面4加工时保持平行，且为了方便装配时置入扭矩梁上的连接套管或称衬套5，在未装配前连接孔3的内侧端面4之间的距离大于连接套管或衬套5的长度，由于连接臂2呈悬置状的结构，螺栓上紧后，连接套管或衬套5的两端面与连接孔3的内侧端面4之间并非是处在结合面相互平齐贴靠的接触状态，而是下部局部接触而上部则彼此分离的配合状态。在汽车行驶时，这种情况会造成力矩衰减以及动态异响。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种扭矩梁安装支架，保证安装支架与扭矩梁的连接套管配合连接时接合面平齐贴合。

为实现上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：一种扭矩梁安装支架，安装支架包括与车身相连的基板，基板上的两对应边有向下延伸布置的连接臂，安装支架的形状整体上为一个Π形或称槽型的支架，两连接臂的下端有连接孔，两连接孔的内侧端面自然状态下为张开式夹角布置，与连接套管连接并由螺栓紧固时两连接孔的内侧端面彼此平行且与连接套管的两端面平齐贴合。

上述技术方案中，扭矩梁安装支架与连接套管通过螺栓配合连接，这时连接臂在力的作用下会不断靠拢发生角度变形，两连接孔的内侧端面自然状态下为张开式夹角布置，在两连接臂不断靠拢的过程中补偿扭矩梁安装支架的上下变形差异，保证了安装支架与扭矩梁的连接套管装配时接合面平齐贴合，从而规避了力矩衰减以及动态异响。

附图说明

图1为现有技术扭矩梁安装支架的结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构示意图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为本实用新型两台面与连接套管两端面平齐贴合。

具体实施方式

结合附图1～4，对本发明作进一步的说明：

一种扭矩梁安装支架，安装支架包括与车身相连的基板10，基板10上的两对应边有向下延伸布置的连接臂20，安装支架的形状整体上为一个Π形或称槽型的支架，两连接臂20的下端有连接孔30，两连接孔30的内侧端面自然状态下为张开式夹角布置，与连接套管5连接并由螺栓紧固时两连接孔30的内侧端面彼此平行且与连接套管5的两端面平齐贴合。两连接孔30的内侧端面自然状态下为张开式夹角布置，可以补偿扭矩梁安装支架与连接套管5通过螺栓配合连接时连接臂20不断靠拢发生的变形差异。

两连接臂20的下端内侧设置凸台21，连接孔30贯穿凸台21设置，两凸台21的台面211自然状态下为张开式夹角布置，与连接套管5连接时两台面211彼此平行且与连接套管5的两端面平齐贴合。在连接臂20上设置凸台21，只需加工端面211就可以使两台面211呈夹角式布置，加工量小便于操作，之后以两台面211为基准面加工孔30可以保证装配精度。

两凸台21的台面211自然状态下与同一铅垂面之间的夹角β为0.5～3°。根据扭矩梁安装支架的结构和强度，夹角β为0.5～3°可以补偿扭矩梁安装支架在配合连接时的变形差异。

作为优选方案：所述的夹角β为2°。根据扭矩梁安装支架的结构尺寸，夹角β为2°时就可以方便的将连接套管5置入两台面211之间。

所述的两台面211的间距在自然状态下大于连接套管5的长度。方便装配时连接套管5的放置，且可保证两台面211彼此平行时正好与连接套管5的两端平齐贴靠。

所述的基板10的中部开设有孔洞11，基板10的周边开设有安装孔12。孔洞11为减重孔，在满足扭矩梁安装支架结构性能的前提下能减轻重量，安装孔12用于扭矩梁安装支架与车身的固定连接。

两个安装孔12布置在基板10的一边两端，第三个安装孔12布置在该边相对边的中段。安装孔12的中心点连线呈三角形，使得安装支架与车身更稳定的连接。