本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体地涉及一种内轮缘具有三角型减重窝的铝合金轮毂减重方案。
背景技术：
随着自然资源日趋缺少，进一步的降低汽车的自重，减少燃油消耗量，减少废气排放量是现代汽车工业技术发展的方向。
铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来越多私家车主的青睐。铝合金轮毂内轮缘轻量化设计是在满足预定的使用环境和载荷条件下，通过内轮缘结构设计优化，减轻轮毂重量，满足轮毂可靠性和基本性能。
因此，本领域一直希望通过针对特定的内轮缘减重设计确保铝合金轮毂的强度的前提下，尽可能减轻轮毂的重量，从而在减重和机械强度之间得到平衡。
技术实现要素：
因此，本实用新型的目的是提供一种内轮缘具有减重窝的轮毂减重方案。
除非另外地说明，在本实用新型中，“车轮”、“轮毂”企图表达相同的含义，都是表示铝合金制成的轮圈，其包括轮盘和轮辋部分。该轮盘和轮辋可以是经过螺栓、焊接、卡扣等方式结合在一起的，或者为一体成型的。
在本实用新型的一个方面，提供了一种具有减重内轮缘的轮辋，所述的轮辋由铝合金制成，并且包括内轮缘、中间部分和外轮缘，所述的内轮缘、中间部分和外轮缘均为环状并且首尾连接，形成环状的轮辋，其特征在于：在所述的内轮缘的内壁上包括梯形的减重窝；所述的减重窝的底边与内轮缘的边缘平齐；所述的减重窝的顶边具有圆角；所述的减重窝的梯形的底边长度为5-30mm，高为15-60mm，顶边长度为5-15mm，所述梯形的底角为72-83°；所述的减重窝的深度为1-5mm。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的底边之间的距离为15-25mm。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的形状为等腰梯形。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的梯形的底边长度为18mm，高为34mm，顶边长度为8mm，所述梯形的底角为83°；所述的减重窝的深度为3mm。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝从内轮缘沿着轮辋的起伏延伸，并且达到轮辋的平直区域。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的顶边具有圆角，并且圆角直径为2-6mm。
在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的底部表面和边缘之间通过平面衔接。
在本实用新型优选的方面，所述的轮辋由A356.2铝合金制成。
在本实用新型的其他方面，还提供了包括前文所述的轮辋的车轮。
通过针对轮毂内轮缘设计特定形状的减重窝造型，并且选择减重窝的尺寸，实现了轮毂重量的降低。并且减重后的轮毂仍然具有优秀的机械性能，满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、90度冲击强度、径向冲击、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足车轮强度及疲劳国标GB/T 5334-2005及GB/T15704-1995要求。
附图说明
以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施方案，其中：
图1：本实用新型的实施例1的车轮的正面结构示意图；
图2：本实用新型的实施例1的内轮缘减重窝的结构示意图；
图3：本实用新型的实施例1的车轮的背面结构示意图；
图4：本实用新型的实施例1的车轮的立体结构示意图；
图中：11-轮辋、12-法兰盘、13-轮辐、21-减重窝。
具体实施方式
实施例1
在本实施例中提供了一种内轮缘具有减重窝的机动车铝合金轮毂，所述的轮毂包括轮盘和轮辋，所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的轮毂的内轮缘包含减重窝，所述的内轮缘条形减重窝单元如图2所示，减重窝宽度L为18mm，减重窝高度H为34mm，减重窝拔模角度α为7°，减重窝挖窝深度为3mm，减重窝内过度圆角尺寸为R2mm，沿圆周平均阵列个数为36个。经试验，无减重窝11.29kg，减重0.2kg，减重效果约1.8％。
实施例2
对实施例1的机动车轮毂进行了各种性能试验。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮进行了13度冲击强度、90度冲击强度、径向冲击、径向疲劳、弯曲疲劳等车轮强度及疲劳试验。试验表明，该轮毂满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足国标GB/T 5334-2005及GB/T 15704-1995车轮强度及疲劳性能要求。