一种组合式减振器上支架的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体指一种组合式减振器上支架。

背景技术：

目前国内传统客车底盘大多是由参照卡车底盘设计的，使用的减振器上支架大都采用焊接工艺组装，主要包括销轴和基座两大部分，销轴在制造过程中为保证其强度和韧性，机加工之后还需要进行调质热处理。但在与支座进行焊接组装时，高温会对销轴本身的金相组织产生破坏，影响减振器上支架的整体使用寿命，复杂路面条件下还可能发生销轴断裂或销轴与支架间焊缝脱落的现象，影响整车的正常使用及用户对底盘及整车的主观评价。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中存在的问题提出一种制造过程中无需焊接的组合式减振器上支架。

本实用新型所述组合式减振器上支架包括设有销孔和基板的支座、位于销孔内的销轴及两个橡胶衬套，其特殊之处在于，所述支座还包括设于基板上的凸台，所述销孔包括呈阶梯孔结构设置且连通的容置沉孔和嵌合孔，所述容置沉孔和嵌合孔贯穿基板和凸台，所述销轴包括与容置沉孔配合的弓形轴帽、与嵌合孔过盈配合的内嵌段及外支段，所述弓形轴帽、内嵌段和外支段以外径依次递减的方式设置，两个所述橡胶衬套均固定套装在外支段上。

所述组合式减振器上支架还包括依次套装在外支段上的内挡圈和限位销套，以及中部设有螺栓过孔的外挡圈和紧固螺栓。所述外挡圈位于外支段的端部，所述外支段的端部设有连接螺孔，所述紧固螺栓穿过螺栓过孔与连接螺孔螺纹连接，两个所述橡胶衬套均套于限位销套上并位于内挡圈与外挡圈之间。

所述组合式减振器上支架还包括设于紧固螺栓和外挡圈之间的弹簧垫圈。

本实用新型所述组合式减振器上支架采用非焊接方式组装，有助于延长支架整体的使用寿命，并且对装于销轴上的零部件的尺寸宽容度较高。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：本实用新型的爆炸图；

图3：本实用新型中支座的左视图；

图4：本实用新型中支座的右视图。

图中：1-支座(11-销孔、111-容置沉孔、112-嵌合孔、12-基板、13-凸台)、2-销轴(21-弓形轴帽、22-内嵌段、23-外支段、231-连接螺孔)、3-橡胶衬套、4-内挡圈、5-限位销套、6-外挡圈(61-螺栓过孔)、7-紧固螺栓、8-弹簧垫圈。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型所述组合式减振器上支架作进一步说明。

如图1～4所示，本实用新型所述组合式减振器上支架包括设有销孔11和基板12的支座1、位于销孔11内的销轴2及两个橡胶衬套3，其特殊之处在于，支座1还包括设于基板12上的凸台13，销孔11包括呈阶梯孔结构设置且连通的容置沉孔111和嵌合孔112，容置沉孔111和嵌合孔112贯穿基板12和凸台13，销轴2包括与容置沉孔111配合的弓形轴帽21、与嵌合孔112过盈配合的内嵌段22及外支段23，弓形轴帽21、内嵌段22和外支段23以外径依次递减的方式设置，两个橡胶衬套3均固定套装在外支段23上。

上述支座1与销轴2间采用过盈套接的连接形式，能够保证两个部件的牢固连接并避免焊接过程中高温对销轴2的金相组织产生破坏，有助于延长减振器上支架的整体使用寿命。较长的内嵌段22与嵌合孔112间通过过盈配合能够保证足够的连接牢固度，弓形轴帽21与容置沉孔111的嵌合还可进一步限制销轴2相对支座1发生旋转，保证支座1与销轴2的稳定连接。实际实施时销轴2与支座1可采用冷压工艺进行连接组装。

所述组合式减振器上支架还包括还包括依次套装在外支段23上的内挡圈4和限位销套5，以及中部设有螺栓过孔61的外挡圈6和紧固螺栓7。外挡圈6位于外支段23的端部，外支段23的端部设有连接螺孔231，紧固螺栓7穿过螺栓过孔61与连接螺孔231螺纹连接，两个橡胶衬套3均套于限位销套5上并位于内挡圈4与外挡圈6之间。

相对于传统的在销轴端部设置外螺纹并通过螺母锁紧限位的装配方式，由于连接螺孔231与紧固螺栓7的螺纹配合段的长度更长，连接更为稳固，并且即使限位销套5过长或内挡圈4过厚也能借助外挡圈6实现稳定安装，因此对零部件的尺寸宽容度较高。

减振器上支架在组装过程中需要略微挤压橡胶衬套3以产生一定的轴向形变，引入长度小于两个橡胶衬套3自然状态下总长度的限位销套5可有效限制橡胶衬套3的轴向形变量，防止橡胶衬套3因过度形变而失去弹性。

所述组合式减振器上支架还包括设于紧固螺栓7和外挡圈6之间的弹簧垫圈8，引入弹簧垫圈8能够保证紧固螺栓7与外支段23的牢固连接。

组装时，首先利用冷压设备将内嵌段22缓慢压入嵌合孔112内并与之过盈配合，同时使弓形轴帽21落入容置沉孔111中并与之嵌合，从而实现支座1与销轴2的固定连接。随后将内挡圈4和限位销套5依次套于外支段23上，并将与减振器吊环配合的两个橡胶衬套3套在限位销套5上。最后将外挡圈6抵于橡胶衬套3端部，再将紧固螺栓7穿过弹簧垫圈8和外挡圈6旋入连接螺孔231中拧紧固定。