电动汽车A柱下结构的制作方法

本发明涉及电动汽车技术领域，尤其是涉及一种电动汽车A柱下结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有的车身上A柱下结构多为钢板结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不利有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求；为达到正碰和侧碰要求，A柱下结构重量大，正碰和侧碰和重量两者难以同时兼顾。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种电动汽车A柱下结构，以达到重量轻，结构强度大的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

该电动汽车A柱下结构，包括A柱下部本体，所述A柱下部本体为中空的铝型材结构，所述A柱下部本体的上端与A柱上结构相连，A柱下部本体的下端与门槛梁相连。

进一步的，所述A柱下部本体内设有用于将A柱下部本体内部分割成一组腔体的加强筋。

所述A柱下部本体一侧设有门侧止口，门侧止口与A柱下部本体为一体结构。

所述A柱上结构和门槛梁均为中空的铝型材结构。

所述A柱下部本体的前部焊接有前围前支撑梁，前围前支撑梁的下部与A柱下部本体的下部之间焊接有侧围下支撑梁，前围前支撑梁和侧围下支撑梁均为中空的铝型材结构。

所述A柱下部本体上设有安装孔，安装孔设有螺纹套筒，螺纹套筒两端与A柱下部本体过盈配合。

所述门侧止口与门槛梁上部的门下部止口通过止口连接板相连，止口连接板为铝板结构。

所述A柱下部本体的上端与A柱上结构之间通过连接板相连，连接板为铝板结构。

所述螺纹套筒的端部与A柱下部本体配合处设有凸齿，凸齿嵌在A柱下部本体中。

所述门侧止口与A柱上结构下方的门上部止口之间通过侧围前止口相连，侧围前止口内侧焊接在连接板上。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

该电动汽车A柱下结构设计合理，采用中空的铝型材结构，重量轻，结构强度大，具有较好的正碰和侧碰效果，碰撞和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明A柱下结构在车身上示意图。

图2为本发明A柱下结构示意图。

图3为本发明A柱下结构在安装孔处剖视图。

图中：1.A柱下部本体、2.门侧止口、3.止口连接板、4.门槛梁、5.门下部止口、6.连接板、7.A柱上结构、8.门上部止口、9.侧围前止口、10.侧围下支撑梁、11.前围侧边板、12.前围前支撑梁、13.仪表梁支架安装孔、14.铰链安装孔、15.门槛护板安装孔、16.螺纹套筒。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图3所示，该电动汽车A柱下结构，包括A柱下部本体1，A柱下部本体为中空的铝型材结构，A柱下部本体1的上端与A柱上结构7相连，A柱下部本体的下端与门槛梁4相连。其中，A柱上结构和门槛梁也均为中空的铝型材结构。重量小，结构强度大，碰撞和重量两者可以同时兼顾，并且有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

A柱下部本体1内设有用于将A柱下部本体内部分割成一组腔体的加强筋，重量轻，保证结构强度。加强筋为十字交叉结构，即一个横向加强筋，一个纵向加强筋，在A柱下部本体内部形成四个腔体，即A柱下部本体内部靠内侧为两个腔体，靠外侧为两个腔体，保证结构强度的同时具有一定吸能效果，具有较好正碰和侧碰效果。

A柱下部本体一侧设有门侧止口2，门侧止口2与A柱下部本体为一体结构，通过模具挤压一起成型。门侧止口为位于A柱下部本体内部中间的纵向加强筋的延伸，可保证门侧止口的结构强度。

A柱下部本体的上端与A柱上结构之间通过连接板6和纵向的连接梁相连，连接板为铝板结构，连接梁为中空的铝型材结构。连接板为一对，一个连接板位于A柱下部本体及A柱上结构的外侧，另一个连接板位于A柱下部本体及A柱上结构的内侧；门侧止口2与A柱上结构下方的门上部止口8之间通过侧围前止口9相连，侧围前止口内侧焊接在连接板6上，两个连接板之间形成腔体，保证结构强度同时具有良好的正碰和侧碰效果。

门侧止口2与门槛梁4上部的门下部止口5通过止口连接板相连，止口连接板为铝板结构，重量轻。门槛梁4的内设有用于将门槛梁内部分割成一组腔体的加强筋。电池固定结构设在门槛梁内部最下方的腔体中，即安装在门槛梁的底板上，不占用外部空间，便于布置安装。

门槛梁4的上部设有中空的凸起，凸起与门槛梁为一体结构，门槛梁的凸起上设有门下部止口5，门侧止口2与门下部止口5通过止口连接板3相连，提高止口的结构强度。

A柱下部本体1的前部焊接有前围前支撑梁12，即前围前支撑梁后端焊接在A柱下部本体上，前围前支撑梁12的前端下部与A柱下部本体1的下部之间焊接有侧围下支撑梁10，形成三角的支撑结构；并在A柱下部本体、前围前支撑梁以及侧围下支撑梁的内侧焊接有前围侧边板11，前围前支撑梁和侧围下支撑梁均为中空的铝型材结构，前围侧边板为铝板结构，重量轻，结构强度大；并具有良好碰撞吸能效果。

A柱下部本体1上设有安装孔，安装孔分别为仪表梁支架安装孔13、铰链安装孔14、门槛护板安装孔15，各个安装孔均设有螺纹套筒16，螺纹套筒16为铝制的内螺纹套筒，螺纹套筒两端与A柱下部本体过盈配合，通过螺纹套筒对仪表梁支架、铰链、门槛护板进行固定。

螺纹套筒16的外径为一端大另一端小，A柱下部本体内外侧壁上的两安装孔的孔径也是一大一小；两安装孔分别与螺纹套筒内外两端相对应，螺纹套筒的端部与A柱下部本体配合处设有凸齿，凸齿为间隔设置的一组，一组凸齿均布在螺纹套筒配合处的外圆周上，凸齿为尖齿，凸齿嵌在A柱下部本体中，固定可靠，并且可防止螺纹套筒转动，结构简单，成本低。

门槛梁4两端下方均设有举升固定架，即举升固定架固定在门槛梁的底板的底面上，举升固定架为铝型材结构，重量轻；其中一个举升固定架位于A柱下部本体的正下方，通过举升固定架对车身举升时，举升固定架的受力通过门槛梁传递到A柱下部本体上，稳定可靠，门槛梁不易弯曲变形。

整体采用铝材结构，重量轻，结构强度大，具有较好的正碰和侧碰效果，碰撞和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。