一种用于车辆的行李箱盖外板连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件，特别是涉及一种汽车的行李箱盖外板结构。

背景技术：

近年来，随着汽车改型换代速度的加快，汽车行李箱盖成为频繁更改且更改较大的部件之一，汽车行李箱盖是一个装饰性和功能性为一体的特殊部件，其外形设计的多样化与汽车整体外形的配合更为协调美观。同时，行李箱作为驾驶人员安放物品使用的部件，其整体安装质量显得尤为重要。

目前，汽车的行李箱盖外板一般分上板和下板，通过焊接拼接上板和下板为一体。为使车辆外形美观，将所述上板和所述下板的焊接对接部设置于行李箱盖内侧，并且该焊接对接部在水平方向设置，这就使得相应的焊枪需要在狭小的行李箱内竖直设置，才能够完成焊接。如此设置，一方面，行李箱盖外板的上板由于其本身结构的限制，其加工模具制成的过程比较复杂，并且需要定制特殊的焊钳对外板进行焊接，导致焊接过程很复杂。另一方面，采用上述焊接方式对行李箱盖外板的上板和下板焊接后，导致在上板和下板之间的焊缝处涂胶很困难，并且涂胶处容易出现密封不严、容易生锈的现象，使得行李箱盖的整体出现安装不牢固的现象，严重影响了行李箱盖的正常使用。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种用于车辆的行李箱盖外板连接结构，以解决行李箱盖外板的上盖板和下盖板之间焊接困难的问题。

本实用新型的一个进一步的目的是要解决行李箱盖外板的上下板之间的焊接处出现涂胶困难导致密封不良、容易生锈的问题。

特别地，本实用新型提供了一种用于车辆的行李箱盖外板连接结构，其特征在于，所述车辆的行李箱外盖具有上盖板与下盖板，

所述上盖板的底部边缘相对于所述上盖板向车身后方凸起形成第一边缘部，所述第一边缘部为板状部；

所述下盖板的顶部边缘相对于所述下盖板向车身后方凸起形成第二边缘部，所述第二边缘部为板状部；

通过所述第一边缘部与所述第二边缘部在竖直平面内相互叠加焊接，使所述第一边缘部与所述第二边缘部形成竖直的焊接对接部。

进一步地，所述第一边缘部与所述第二边缘部均为长条形板状部，并且所述第一边缘部与所述第二边缘部的长边分别沿着水平方向设置，所述第一边缘部与所述第二边缘部的宽边分别沿着竖直方向设置；

所述第一边缘部叠加焊接固定于所述第二边缘部外。

进一步地，在所述第二边缘部的顶部板面处开设有多个凹槽，通过多个所述凹槽避让所述车辆行李箱盖内部的相应结构。

进一步地，所述第一边缘部与所述第二边缘部形成的所述焊接对接部在竖直方向上的长度不小于14mm。

进一步地，所述第一边缘部的底部边缘处为用于涂抹密封胶的涂胶区。

进一步地，所述第一边缘部叠加焊接固定于所述第二边缘部外，并且所述第二边缘部的底部裸露于所述第一边缘部外；

所述涂胶区设置于所述第二边缘部的底部外侧与所述第一边缘部的底部边缘处。

进一步地，所述涂胶区为水平设置的长条形，所述涂胶区在竖直方向的长度不小于3mm。

进一步地，所述上盖板和所述下盖板分别开设有定位孔，通过所述定位孔对所述上盖板和所述下盖板进行定位。

本实用新型的优点在于：

首先，由于所述第一边缘部和所述第二边缘部均相对于所述车辆行李箱盖的外板向车身后方形成凸起，并且所述第一边缘部和所述第二边缘部相互叠加的部分形成焊接对接部，在所述焊接的对接部通过水平方向焊接方式使得所述上盖板和下盖板固定连接。在不影响所述外板结构美观的情况下，解决了由于所述上盖板和所述下盖板的连接结构的限制，使得焊枪空间不足需定制特殊焊钳进行竖直方向焊接困难的问题，即便于操作人员焊接。同时，第一边缘部的底部边缘处预留出涂胶区，解决了现有技术中对所述焊接对接部焊接后的缝隙处难以涂胶，导致所述车辆行李箱盖外板出现密封不严、容易生锈的问题。

其次，由于所述上盖板或下盖板内部具有相应的其他结构部件，从而对所述上盖板和下盖板的连接具有阻碍作用，因此，在所述第一边缘部的底部和所述第二边缘部的顶部设有多个凹槽，可以避免在焊接所述焊接对接部时，避让所述车辆行李箱盖内部的相应结构。

最后，所述焊接对接部在竖直方向上的长度不小于14mm，所述涂胶区在竖直方向上的长度不小于3mm，如此设置，能够方便工作人员对所述焊接对接部进行连接，减轻工作人员的工作难度。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的所述车辆的行李箱盖外板结构的上盖板与下盖板相互分离状态的示意性主视图；

图2是图1所示的用于车辆的行李箱盖外板连接结构的上盖板与下盖板焊接为一体的示意性主视图；

图3是图2所示的示意性主视图中的A处局部放大图；

图4是图1所示的用于车辆的行李箱盖外板结构的示意性侧视图；

图5是图4所示的示意性侧视图中的B处局部放大图。

具体实施方式

同时结合图1至图3进行说明，所述车辆的行李箱外盖具有上盖板1与下盖板2，所述上盖板1的底部边缘相对于所述上盖板1向车身后方凸起形成第一边缘部11，所述第一边缘部11为板状部；所述下盖板2的顶部边缘相对于所述下盖板2向车身后方凸起形成第二边缘部21，所述第二边缘部21为板状部；通过所述第一边缘部11与所述第二边缘部21在竖直平面内相互叠加焊接，使所述第一边缘部11与所述第二边缘部21形成竖直的焊接对接部31。

由于所述第一边缘部11和所述第二边缘部21均可以为相对于所述车辆行李箱盖的外板向车身后方形成的凸起结构，并且所述第一边缘部11和所述第二边缘部21相互叠加的部分可以形成焊接对接部31，在所述焊接对接部31通过水平方向焊接使得所述上盖板1和下盖板2固定连接，如此设置，可以在不影响所述外板结构美观的情况下，解决了由于所述上盖板1和所述下盖板2的连接结构的限制，使得焊枪空间不足需定制特殊焊钳进行竖直方向焊接困难的问题，即便于操作人员焊接。

如图1所示，所述第一边缘部11与所述第二边缘部21均可以为长条形板状部，并且所述第一边缘部11与所述第二边缘部21的长边分别沿着水平方向设置，所述第一边缘部11与所述第二边缘部21的宽边分别沿着竖直方向设置；所述第一边缘部11可以叠加焊接固定于所述第二边缘部21外。从而可以采用水平方向焊接的方式对所述焊接部31焊接，解决了现有技术中采用竖直方向焊接的方式进行焊接困难的问题。

进一步地，在所述第二边缘部21的顶部板面处可以开设有多个凹槽，通过多个所述凹槽可以避让所述车辆行李箱盖内部的相应结构。

图4中，B处为所述上盖板1的底部边缘部与所述下盖板2的顶部边缘部在竖直平面内相互叠加，并向车身后方形成凸起结构，图5为图4中关于车身后方凸起结构B的示意图。

在图3至图5所示的实施例中，所述第一边缘部11与所述第二边缘部21形成的所述焊接对接部31在竖直方向上的长度可以不小于14mm。从而可以方便工作人员对所述焊接对接部31的进行连接，减轻工作人员的操作难度。

进一步地，所述第一边缘部11的底部边缘处可以为用于涂抹密封胶的涂胶区32。第一边缘部11的底部边缘处预留出涂胶区32，解决了现有技术中对所述焊接对接部31焊接后的焊缝处难以涂胶，导致所述车辆行李箱盖外板出现密封不严、容易生锈的问题。

由图3进行说明，所述第一边缘部11叠加焊接固定于所述第二边缘部21外，并且所述第二边缘部21的底部裸露于所述第一边缘部11外。

所述涂胶区32设置于所述第二边缘部21的底部外侧与所述第一边缘部11的底部边缘处。从而所述焊接对接部31焊接完成后的预留出的涂胶区32，可以便于对所述涂胶区32进行密封涂胶。

由图3进行说明，所述涂胶区32为水平设置的长条形，所述涂胶区32在竖直方向的长度可以不小于3mm。从而可以方便工作人员对所述涂胶区32进行涂胶，减轻工作人员的操作难度。

进一步地，所述上盖板1和所述下盖板2均设有定位孔，通过所述定位孔可以对所述上盖板1和所述下盖板2进行定位。

本实用新型所述车辆的行李箱盖外板连接结构的使用过程可以是：

首先，将所述车辆的行李箱盖外板的连接结构的所述上盖板1的底部和所述下盖板2的顶部水平叠加并焊接，通过水平方向焊接的方式连接所述焊接对接部31，从而使得所述上盖板1和所述下盖板2可以固定连接。

其次，将密封胶涂于预留的所述涂胶区32处为并令其充满所述密封胶，从而使得所述焊接对接部31的缝隙处充满所述密封胶，使得所述上盖板1和所述下盖板2之间密封严实。

最后，可以将完成的所述外板用于所述车辆的行李箱盖，所述外板与所述车辆的车身相连。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。