货用挂车一体化式车身的制作方法

本实用新型涉及运输工具，特别是涉及一种货用挂车一体化式车身。

背景技术：

挂车是指由汽车牵引而本身无动力驱动装置的车辆。 由一辆汽车(货车或牵引车、叉车)与一辆或一辆以上挂车的组合。载货汽车和牵引汽车为汽车列车的驱动车节，称为主车;被主车牵引的从动车节称为挂车。 是公路运输的重要车种，采用汽车列车运输是提高经济效益最有效而简单的重要手段。具有迅速、机动、灵活、安全等优势;可方便地实现区段运输。

现有技术中挂车车身，主要采用拼接方式加工而成，既为车身主支撑梁起到乘上起下的作用，主支撑梁顶部连接车箱底板，然后周边设置辅梁，车箱底板主要用主支撑梁起支撑作用，导至车箱底板多处处于悬空状态。随着车体轻量化设计，现代货用挂车的底板越来越薄，尤其是轻量化设计，大多数车箱底板已设计为1-2mm，而车箱底板悬空位置又比较多，容易造成车箱底板变形、开裂等问题，影响货物安装平稳性。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种货用挂车一体化式车身，不易变形、平整度高，结实耐用，同时降低了主支撑梁的高度，从而降低车体重量，提高车体装载量，提高运输能力。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种货用挂车一体化式车身，包括车箱底板和主支撑梁，所述主支撑梁对称设置在车箱底板底部，所述车箱底板与主支撑梁焊接连接，所述车箱底板底端面设置有数个相互平行的横梁，所述相邻横梁之间均设置有数列径向支撑，所述数列径向支撑与横梁相互交错成方格结构，所述主支撑梁为倒T字设置。

在本实用新型一个较佳实例中，所述径向支撑为L型板或者是倒T型结构。

在本实用新型一个较佳实例中，所述车箱底板的厚度至少为4mm。

在本实用新型一个较佳实例中，所述车箱底板底端面四周均设置有开口指向车箱底板外侧的边梁。

在本实用新型一个较佳实例中，所述边梁为L型结构。

在本实用新型一个较佳实例中，所述横梁、径向支撑梁、主支撑梁和边梁与车箱底板均为无缝焊接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种货用挂车一体化式车身，将车箱底板、主支撑梁和用于加强结构的径向支撑、横梁均与车箱底板焊接成整体结构，增加车箱底板强度，不易变形、平整度高，结实耐用，同时降低了主支撑梁的高度，从而降低车体重量，提高车体装载量，提高运输能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种货用挂车一体化式车身结构示意图；

图2是图1的仰视图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图2，本实用新型实施例包括：

一种货用挂车一体化式车身，包括车箱底板1和主支撑梁2，所述主支撑梁2对称设置在车箱底板1底部，所述车箱底板1与主支撑梁2焊接连接，所述车箱底板1底端面设置有数个相互平行的横梁3，所述相邻横梁3之间均设置有数列径向支撑4，所述数列径向支撑4与横梁3相互交错成方格结构，将车箱底板1的全部承载力分担到主支撑梁2、横梁3和径向支撑4上，提高车箱底板1的强度，分散受力情况，所述主支撑梁2为倒T字设置，并且主支撑梁2为比现有技术中的主支撑梁降低了10mm，重心降低，提高车体稳定性。

本实施例中，所述径向支撑4为L型板或者是倒T型结构。

本实施例中，所述车箱底板1的厚度至少为4mm，增加底板强度，提高车箱底板的强度，延长其使用寿命。

本实施例中，所述车箱底板1底端面四周均设置有开口指向车箱底板外侧的边梁5，所述边梁5为L型结构。

本实施例中，所述横梁3、径向支撑梁4、主支撑梁2和边梁5与车箱底板1均为无缝焊接，整体强度高，重心稳。

本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种货用挂车一体化式车身，将车箱底板、主支撑梁和用于加强结构的径向支撑、横梁均与车箱底板焊接成整体结构，增加车箱底板强度，不易变形、平整度高，结实耐用，同时降低了主支撑梁的高度，从而降低车体重量，提高车体装载量，提高运输能力。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。