汽车侧围内板与前顶横梁的连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车结构技术领域，具体涉及一种汽车侧围内板与前顶横梁的连接结构。

背景技术：

目前汽车车顶配置普遍有全景天窗和非全景天窗两种，而全景天窗车顶和非全景天窗车顶的前顶横梁的结构不同，如图1为非全景天窗车顶用前顶横梁结构示意图，图2为全景天窗车顶用前顶横梁结构示意图，对于汽车主机厂，一款车型需要同时满足全景天窗车顶和非带全景天窗车顶两款配置车型共线生产，车身结构的差异会导致效率低下，成本较高。故两种不同车顶配置车型在前期设计开发阶段需避免结构差异，尽可能多的采用通用结构设计，即一种结构对应多种配置车型，以规避制造现场生产时的错装，提高生产效率、降低制造成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车侧围内板与前顶横梁的连接结构，能够使用不同车顶配置的车型。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种汽车侧围内板与前顶横梁的连接结构，包括侧围内板和前顶横梁，侧围内板和前顶横梁之间设置有连接板，所述的连接板的外端向下弯折成安装板，安装板通过点焊与侧围内板连接，连接板的内端与前顶横梁焊接，连接板的截面与全景天窗车顶用前顶横梁截面吻合，非全景天窗车顶用前顶横梁的截面与全景天窗车顶用前顶横梁靠近车身前方的部分截面相同。

与现有技术相比，连接板既能与全景天窗车顶用前顶横梁连接又能与非全景天窗车顶用前顶横梁连接，进而为两款配置车型共线生产提供了便利，提高了生产效率、降低了制造成本。

附图说明

图1为非全景天窗车顶用前顶横梁结构示意图；

图2为全景天窗车顶用前顶横梁结构示意图；

图3为连接板的结构示意图；

图4为连接板与侧围内板的装配示意图；

图5为连接板与非全景天窗车顶用前顶横梁装配示意图；

图6为连接板与全景天窗车顶用前顶横梁装配示意图；

图7为图5中A-A的剖视图；

图8为图6中B-B的剖视图。

具体实施方式

下面结合图3-图8对本实用新型作进一步详细论述。

一种汽车侧围内板与前顶横梁的连接结构，包括侧围内板10和前顶横梁，侧围内板10和前顶横梁之间设置有连接板30，所述的连接板30的外端向下弯折成安装板31，安装板31通过点焊与侧围内板10连接，连接板30的内端与前顶横梁焊接，连接板30的截面与全景天窗车顶用前顶横梁21截面吻合，非全景天窗车顶用前顶横梁22的截面与全景天窗车顶用前顶横梁21靠近车身前方的部分截面相同。连接板30既能与全景天窗车顶用前顶横梁21连接又能与非全景天窗车顶用前顶横梁22连接，进而为两款配置车型共线生产提供了便利，提高了生产效率、降低了制造成本。

连接板30包括截面呈U型的主板32，主板32的截面与非全景天窗车顶用前顶横梁22的截面吻合，主板32向车身后方延伸设置有副板33，副板33的截面呈U型，主板32与副板33的整体截面与全景天窗车顶用前顶横梁21的截面吻合。当用于非全景天窗配置的车型时，连接板30实际用于连接的只有主板32部分，副板33不与非全景天窗车顶用前顶横梁22连接；当用于全景天窗配置的车型时，主板32和副板33均与全景天窗车顶用前顶横梁21连接。

为了方便安装主板32的端部设置有搭扣321，搭扣321穿过前顶横梁端部设置的条形孔a内初步定位后焊接为一体。首先将搭扣321插入条形孔a内初步定位，再将搭扣321折弯压平，最后将连接板30的内端端部与前顶横梁端部焊接连接。

为了增加连接板的整体强度，连接板30的板面上设置有多个加强筋b、连接孔c和减重孔d。连接孔c用于其他零件连接以及供线束穿过，在保证连接板30整体刚度的同时又要尽量节省材料，因此还设置了减重孔d。