摩托车加强型车架的制作方法

本发明涉及一种摩托车部件，特别涉及一种摩托车加强型车架。

背景技术：

现有技术中，摩托车车架是摩托车主要的承载部件；用于保证摩托车的整体稳定性和安全性，一般结构的摩托车车架包括前部结构、中部结构和后部结构，中部结构则为车架大板，是连接前部结构和后部结构的关键结构，对于车架整体的强度起到较为重要的作用。

从结构上看，车架大板向前连接车架前部，向后连接车架后部，向下负责支撑平叉、搁脚等部件，起到连接作用的同时，整体强度要求也较高。

现有技术中，车架大板整体比较规整，外轮廓线平直；从结构上看不能平缓的有效的分解受力；且车架大板与车架梁需要收口并穿入车架梁后固定，连接部的端部收口后与对应的梁体沿径向连接组焊，容易造成焊接应力集中和与受力方向重合，影响车架整体强度。

因此，需要对车架大板的结构以及与梁体的连接关系进行改进，大板的结构改进能够增加与对应梁体之间的连接强度，从而增加车架整体强度，保证整车的稳定性和安全性能，并且并不增加车架整体的重量，降低车辆的故障率，从而降低使用成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种摩托车加强型车架，大板的结构改进能够增加与对应梁体之间的连接强度，从而增加车架整体强度，保证整车的稳定性和安全性能，并且并不增加车架整体的重量，降低车辆的故障率，从而降低使用成本。

本发明的摩托车加强型车架，包括车架大板和由车架梁组成的车架梁组件，所述车架大板向前和向后分别形成用于与对应的车架梁固定的连接部，所述连接部对所对应的车架梁形成包裹且固定；车架大板的结构以及与车架梁的固定位置属于现有的结构，在此不再赘述；使用时，车架大板向前和向后均与对应的车架梁进行固定(一般为焊接)，因此，向前向后均形成连接部，该连接部与对应的车架梁并行固定，固定方式一般是连接部的端面处与对应的车架梁形成焊接，而现有技术是将连接部整体收口后穿入对应的车架梁后固定，易于产生收口处的微裂纹以及小截面强度低的问题，本结构是连接部包裹于车架梁外圆，避免了连接部冲压(大板一般采用冲压成形)收口处产生的微裂纹和截面减小强度降低的缺陷。

进一步，所述车架大板包括内侧板和与内侧板扣合形成车架大板的外侧板，所述内侧板和外侧板与所述连接部对应的部位均为横向的开口，且该部位在内侧板与外侧板扣合后形成对对应的车架梁包裹的连接部；此时的连接部可以理解为一个包裹于对应的车架梁的完整结构，横截面形状与车架梁相适形，由于本结构的内侧板和外侧板采用横向的开口结构(可理解为筒状结构侧面开口)并在内侧板和外侧板扣合后通过各自的开口对对应的车架梁形成包裹(也可理解为同轴)后焊接(外侧板和内侧板之间扣合焊接，连接部端部与对应的车架梁焊接)，从结构上外形完整且增大整体强度；车架梁一般为钢管结构，则连接部与其相适形形成包裹后焊接，在此不再赘述。

进一步，所述车架大板固定设有平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套，所述平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套之间通过固定连接结构形成加劲固定；平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套均为横向(车架横向)延伸的杠杆结构，并在使用时承受一定的载荷，整体处于悬臂梁状态，因而受力状态不好；本结构中，通过固定连接结构在二者之间形成加劲固定，使得二者之间形成相互的支撑，减少悬臂梁的杠杆力臂，从而减小力矩，分散受力，将车架大板上的应力也适当降低；固定连接结构可采用可形成固定连接的一切机械结构，可以是焊接钢板、钢构件等等；当然，要求固定连接结构在平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套的轴向占有设定的固定长度，以减小悬臂梁的力臂。

进一步，所述固定连接结构为一槽钢结构板，槽钢结构板的底板与车架大板固定，槽钢结构板的两侧板的两端分别与平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套固定；槽钢结构板的两侧板的两端分别固定(一般为焊接)于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套，板面应近似平行于轴向，在固定部位范围内对二者形成支撑，同时，利用底板与车架大板形成关联，不但整体提高大板的强度，还在三者之间形成进一步的加强固定，受力时三者在原来固定的基础上形成相互的支撑协调，从而提高各自整体的负载能力；本结构结合连接部的包裹结构，大大提高大板本身以及车架整体的整体负载能力，从而提高车辆的稳定性和安全性。

进一步，所述车架大板上形成多个加强结构，所述加强结构由车架大板上的局部凸起或凹陷变形形成；这些局部凸起或凹陷变形通过一般的机加工即可形成，该结构相当于形成了加劲肋，从而增加车架大板的抗弯矩能力，从而提高整体强度。

进一步，所述车架大板的整体呈y形板结构，y形板结构的上前部分支由前向下以及上后部分支由后向下的轮廓线为由内凹的弧形线形成平滑过渡；上前部分支和上后部分支向车架大板中部均逐渐扩宽，与相对应的车架梁固定的连接部通过所述弧形线过渡至车架大板的下部分支，由于下部承担车辆平叉、搁脚等负载零部件，因而当负载通过该弧形过渡的轮廓传递时，具有相对规律的负载力分解，可以对主搁脚、平叉、发动机、减震等各方面传导的力进行有效分解的，并且整体结构外形具有较好的外观性。

进一步，所述平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套近似垂直于车架大板且担在内侧板与外侧板之间，所述槽钢结构板位于内侧板与外侧板之间的空间内，槽钢结构板的两侧板的两端分别固定于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套，槽钢结构板的底板固定于所述外侧板；如图所示，槽钢结构板的两侧板的立面应与平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套的母线相平行，从而侧板在轴向上占据设定范围，实现对悬臂梁的整体缩短，提高承载能力；如图所示，两个侧板两端分别焊接于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套外表面，由于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套直径不同，使得槽钢结构板的两个侧板并不平行，二者之间的宽度由平叉横管安装衬套至搁脚安装衬套逐渐变窄，在此不再赘述。

进一步，所述连接部的端面为倾斜面，所述连接部包裹于对应的车架梁后所述连接部的端面偏离于对应的车架梁的径向截面，使焊接应力不再沿管材径向分布，避免焊接应力和受力方向重合，大幅提高车架强度。

进一步，所述车架梁组件包括左前主梁、右前主梁、左后主梁和右后主梁；当然，这里只列举了与车架大板具有固定连接的车架部件(即相对应你的车架梁)，车架还包括头管、立梁以及与前述主梁共同承载的其他前主梁和后主梁，均跟车架的整体设计有关，在此不再赘述；

所述车架大板为两个，分别为左车架大板和右车架大板，所述左车架大板向前的连接部包裹于左前主梁并固定，所述右车架大板向前的连接部包裹于右前主梁并固定；

所述左车架大板向后的连接部包裹于左后主梁并固定，所述右车架大板向后的连接部包裹于右后主梁并固定。

本发明的有益效果：本发明的摩托车加强型车架，将车架大板与对应的车架梁的连接部进行改进，使得连接部对相对应的车架梁形成包裹后进行焊接，避免了连接部冲压收口处产生的微裂纹和截面减小强度降低的缺陷，从而增加车架整体强度，保证整车的稳定性和安全性能，并且并不增加车架整体的重量，降低车辆的故障率，从而降低使用成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明的结构主视图；

图2为本发明的结构后视图；

图3为图2a-a向剖视图；

图4为本发明的车架结构图。

具体实施方式

图1为本发明的结构主视图，图2为本发明的结构后视图，图3为图2a-a向剖视图，图4为本发明的车架结构图，如图所示：本实施例的摩托车加强型车架，包括车架大板1和由车架梁组成的车架梁组件，所述车架大板1向前和向后分别形成用于与对应的车架梁固定的连接部101、102，所述连接部101、102对所对应的车架梁形成包裹且固定；车架大板1的结构以及与车架梁的固定结构方式和位置属于现有的结构，在此不再赘述；车架大板向前和向后均与对应的车架梁进行固定(一般为焊接)，因此，向前向后均形成连接部，该连接部与对应的车架梁并行固定，固定方式一般是连接部的端面处与对应的车架梁形成焊接，而现有技术是将连接部整体收口后穿入对应的车架梁后固定，易于产生收口处的微裂纹以及小截面强度低的问题，本结构是连接部包裹于车架梁外圆，避免了连接部冲压(大板一般采用冲压成形)收口处产生的微裂纹和截面减小强度降低的缺陷。

本实施例中，所述车架大板1包括内侧板11和与内侧板11扣合形成车架大板的外侧板12，所述内侧板11和外侧板12与所述连接部对应的部位均为横向的开口，且该部位在内侧板11与外侧板12扣合后形成对对应的车架梁包裹的连接部101、102；此时的连接部可以理解为一个包裹于对应的车架梁的完整结构，横截面形状与车架梁相适形，由于本结构的内侧板和外侧板采用横向的开口结构(可理解为筒状结构侧面开口)并在内侧板和外侧板扣合后通过各自的开口对对应的车架梁形成包裹(也可理解为同轴)后焊接(外侧板和内侧板之间扣合焊接，连接部端部与对应的车架梁焊接)，从结构上外形完整且增大整体强度；车架梁一般为钢管结构，则连接部与其相适形形成包裹后焊接，在此不再赘述。

本实施例中，所述车架大板1固定设有平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107，所述平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107之间通过固定连接结构形成加劲固定；平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107均为横向(车架横向)延伸的杠杆结构，并在使用时承受一定的载荷，整体处于悬臂梁状态，因而受力状态不好；本结构中，通过固定连接结构在二者之间形成加劲固定，使得二者之间形成相互的支撑，减少悬臂梁的杠杆力臂，从而减小力矩，分散受力，将车架大板上的应力也适当降低；固定连接结构可采用可形成固定连接的一切机械结构，可以是焊接钢板、钢构件等等；当然，要求固定连接结构在平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套的轴向占有设定的固定长度，以减小悬臂梁的力臂。

本实施例中，所述固定连接结构为一槽钢结构板，槽钢结构板的底板108与车架大板1固定，一般也为焊接固定；槽钢结构板的两侧板109的两端分别与平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107固定；槽钢结构板的两侧板109的两端分别固定(一般为焊接)于平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107，板面应近似平行于轴向，在固定部位范围内对二者形成支撑，同时，利用底板与车架大板形成关联，不但整体提高大板的强度，还在三者之间形成进一步的加强固定，受力时三者在原来固定的基础上形成相互的支撑协调，从而提高各自整体的负载能力；本结构结合连接部的包裹结构，大大提高大板本身以及车架整体的整体负载能力，从而提高车辆的稳定性和安全性。

本实施例中，所述车架大板1上形成多个加强结构105，所述加强结构105由车架大板1上的局部凸起或凹陷变形形成；这些局部凸起或凹陷变形通过一般的机加工即可形成，该结构相当于形成了加劲肋，从而增加车架大板的抗弯矩能力，从而提高整体强度；如图所示，车架大板的内侧板和外侧板均设有局部凸起或凹陷变形，为保证整体结构的抵抗弯矩能力和外部的冲击，外侧板的局部凸起或凹陷变形可多于内侧板，达到较好的使用效果。

本实施例中，所述车架大板1的整体呈y形板结构，y形板结构的上前部分支由前向下以及上后部分支由后向下的轮廓线为由内凹的弧形线形成平滑过渡，如图所示，上前部分支形成连接部101，由前向下通过前弧形线103向下过渡，上后部分支形成连接部102，由后向下通过后弧形线104向下过渡；如图所示，上前部分支和上后部分支向车架大板中部均逐渐扩宽，与相对应的车架梁固定的连接部通过所述弧形线过渡至车架大板的下部分支，由于下部承担车辆平叉、搁脚等负载零部件，因而当负载通过该弧形过渡的轮廓传递时，具有相对规律的负载力分解，可以对主搁脚、平叉、发动机、减震等各方面传导的力进行有效分解的，并且整体结构外形具有较好的外观性。

本实施例中，所述平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107近似垂直于车架大板1且担在内侧板11和外侧板12之间，所述槽钢结构板位于内侧板11和外侧板12之间的空间内，槽钢结构板的两侧板109的两端分别固定于平叉横管安装衬套106和搁脚安装衬套107，槽钢结构板的底板108固定于所述外侧板12，固定方式一般均采用焊接，在此不再赘述；如图所示，侧板的立面应与平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套的母线相平行，从而侧板在轴向上占据设定范围，实现对悬臂梁的整体缩短，提高承载能力；如图所示，两个侧板两端分别焊接于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套外表面，由于平叉横管安装衬套和搁脚安装衬套直径不同，使得槽钢结构板的两个侧板并不平行，二者之间的宽度由平叉横管安装衬套至搁脚安装衬套逐渐变窄，在此不再赘述。

本实施例中，所述连接部101、102的端面为倾斜面，所述连接部101、102包裹于对应的车架梁后所述连接部的端面偏离于对应的车架梁的径向截面，使焊接应力不再沿管材径向分布，避免焊接应力和受力方向重合，大幅提高车架强度。

本实施例中，所述摩托车车架包括左前主梁2、右前主梁2a、左后主梁3和右后主梁3a；当然，这里只列举了与车架大板具有固定连接的车架部件(即对应的车架梁)，车架还包括头管、立梁以及与前述主梁共同承载的其他前主梁和后主梁，均跟车架的整体设计有关，在此不再赘述；

所述车架大板为两个，分别为左车架大板1和右车架大板1a，所述左车架大板1向前的连接部包裹于左前主梁2并固定，所述右车架大板1a向前的连接部包裹于右前主梁2a并固定；

所述左车架大板1向后的连接部包裹于左后主梁3并固定，所述右车架大板1a向后的连接部包裹于右后主梁3a并固定；

如图所示，车架整体结构完整且强度较高。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。