[0046]进一步的，所述加强结构呈网格状。
[0047]进一步的，所述铆接结构包括顶盖非承重铆接结构和顶盖内固定式铆接结构；
[0048]所述顶盖非承重铆接结构安装在公交车骨架顶部用于连接固定顶围任意两根相互垂直的型材A和型材B，所述顶盖非承重铆接结构包括一铆接板A、铆钉组A和铆钉组B ;
[0049]所述铆接板A包括一固定板A和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板A和限位板B，所述限位板A和限位板B之间形成一可供型材B嵌入的凹槽；
[0050]所述固定板A紧贴型材A且通过铆钉组A将固定板与型材A固定，所述铆钉组A分布在限位板A和限位板B外侧，所述型材B嵌入凹槽内并通过铆钉组B将限位板A、型材B和限位板B连接固定，所述铆钉组B贯穿限位板A、型材B和限位板B ;
[0051]所述顶盖内固定式铆接结构安装在公交车骨架顶部用于连接固定顶围任意两根相互垂直的型材C和型材D，所述铆接结构包括一铆接板B、铆钉组C和铆钉组D ;
[0052]所述铆接板B包括一固定板B和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板C和限位板D，所述限位板C和限位板D形成一可嵌入型材D内的限位板组；
[0053]所述固定板B紧贴型材C且通过铆钉组C将固定板与型材C固定，所述铆钉组C分布在限位板C和限位板D外侧，所述限位板组嵌入型材D内并通过铆钉组D将限位板C和型材D与限位板D和型材D分别铆接固定。
[0054]进一步的，所述限位板A和限位板B之间的间隔为3 0 mm。
[0055]进一步的，所述固定板A、限位板A和限位板B的厚度均为5mm。
[0056]进一步的，所述限位板C和限位板D之间的间隔为30mm。
[0057]进一步的，所述固定板B、限位板C和限位板D的厚度均为5mm。
[0058]本实用新型的优点在于:本实用新型技术方案采用全铝结构，大大降低了车身重量；本实用新型技术方案的一号立柱和二号立柱均呈外侧延伸的弧形使得外形线条更加流畅，提高了产品美观；本实用新型技术方案的加强结构能够提高前围稳定性，三角形结构使得前围的结构强度进一步加强；本实用新型技术方案的防护结构能够提高安全性能；
[0059]本实用新型技术方案的矩形框架B的三条边均呈弧形使得外形线条更加流畅，提高了产品美观；本实用新型技术方案的加强结构能够提高前围稳定性；
[0060]本实用新型技术方案的外连接片安装区A、外连接片安装区B、内连接片安装区A和内连接片安装区B能够方便铆接时的定位，节省了人工劳动强度，玻璃安装区使的在安装玻璃时能够防止玻璃滑动，导致玻璃错位，从而提高了安装的效率；
[0061]本实用新型技术方案通过腰梁上的凹槽与中门前立柱上的凸起的相互配合从而阻止了腰梁的前后摆动，再通过铆钉将连接板A和连接板B与连接板C和连接板D分别固定在同一直线上，结构稳定，且外表美观；
[0062]本实用新型技术方案的铆接板A包括一固定板A和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板A和限位板B，而且限位板A和限位板B之间形成的凹槽以可供型材B嵌入，从而对型材B进行了限位，防止串动，再使用铆钉将型材进行固定，结构稳定，外形美观；本实用新型技术方案的铆接板B包括一固定板B和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板C和限位板D，而且限位板C和限位板D之间形成的插板组嵌入型材D内，从而对型材D进行了限位，防止串动，再使用铆钉将型材进行固定，结构稳定，外形美观。
【附图说明】
[0063]图1为本实用新型公交车骨架的前围的结构示意图。
[0064]图2为本实用新型公交车骨架的前围的侧视图。
[0065]图3为本实用新型公交车骨架的后围的结构示意图。
[0066]图4为本实用新型公交车骨架的后围的侧视图。
[0067]图5为本实用新型公交车骨架的左围的结构示意图。
[0068]图6为本实用新型公交车骨架的左围腰梁断面示意图。
[0069]图7为本实用新型公交车骨架的右围的结构示意图。
[0070]图8为本实用新型公交车骨架的右围腰梁与门立柱的铆接结构的正视图。
[0071]图9为本实用新型公交车骨架的右围腰梁与门立柱的铆接结构的俯视图。
[0072]图10为本实用新型公交车骨架的右围腰梁与门立柱的铆接结构的仰视图。
[0073]图11为本实用新型公交车骨架的顶围的结构示意图。
[0074]图12为本实用新型公交车骨架的顶围的顶盖非承重铆接结构结构示意图。
[0075]图13为本实用新型公交车骨架的顶围的内固定式铆接结构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0076]如图1所示的一种公交车骨架，本实用新型技术方案的立柱包括一号立柱41与二号立柱42，横梁包括一号横梁43、二号横梁44、三号横梁45和四号横梁46，一号立柱41与二号立柱42平行设置，一号横梁43、二号横梁44、三号横梁45和四号横梁46从上之下依次设置在一号立柱41与二号立柱42之间，一号横梁43、二号横梁44、三号横梁45和四号横梁46的两端分别与一号立柱41与二号立柱42垂直连接，一号横梁43顶部设有一弧形铝型材，该弧形铝型材的两端分别与一号立柱41与二号立柱42顶部固定连接。
[0077]本实用新型技术方案的二号横梁44与三号横梁45之间形成一公交车挡风玻璃安装区，一号横梁43与二号横梁44之间还设有两个对称设置的连接柱A和连接柱B，连接柱A和连接柱B与一号横梁43和二号横梁44形成一可供公交车显示板安装的显示板安装区域。
[0078]本实用新型技术方案的三号横梁45与四号横梁46之间间隔通过数个辅助型材分隔成两侧对称设置的大灯安装区和位于两大灯安装区之间的通风口区。
[0079]本实用新型技术方案的一号立柱和二号立柱均呈外侧延伸的弧形。
[0080]本实用新型技术方案的公交车前围上端内侧还设有一加强结构。
[0081]本实用新型技术方案的加强结构包括一与一号横梁43平行设置的加强杆以及将加强杆两端连接至一号横梁43和二号横梁44两端的连接杆组。
[0082]本实用新型技术方案的加强杆与连接杆组形成一三角形结构。
[0083]本实用新型技术方案的公交车前围外侧下端还设有一防护结构，所述防护结构呈长方体状。
[0084]本实用新型技术方案采用全铝结构，大大降低了车身重量；本实用新型技术方案的一号立柱和二号立柱均呈外侧延伸的弧形使得外形线条更加流畅，提高了产品美观；本实用新型技术方案的加强结构能够提高前围稳定性，三角形结构使得前围的结构强度进一步加强；本实用新型技术方案的防护结构能够提高安全性能。
[0085]本实用新型技术方案的公交车骨架的后围，包括一下端开口的矩形框架A51，矩形框架A51内从上之下依次水平设有一号加强横梁、二号加强横梁和三号加强横梁，矩形框架A51内侧还设有一与矩形框架A51平行且下端开口的矩形框架B52，矩形框架B52的三条边均呈弧形，矩形框架A51和矩形框架B52通过若干垂直于矩形框架A51和矩形框架B52平面的连接型材连接固定。
[0086]本实用新型技术方案的公交车骨架后围上部还设有一显示板安装区。
[0087]本实用新型技术方案采用全铝结构，大大降低了车身重量；本实用新型技术方案的矩形框架B52的三条边均呈弧形使得外形线条更加流畅，提高了产品美观；本实用新型技术方案的加强结构能够提高前围稳定性。
[0088]本实用新型技术方案的左围包括前立柱11、上横梁12、腰梁13、窗立柱14、轮立柱以及辅助型材。
[0089]本实用新型技术方案的上横梁12与腰梁13水平设置且两者之间通过数根窗立柱14连接，窗立柱14将上横梁12与腰梁13之间的间隔区域分隔成数个玻璃安装框。
[0090]本实用新型技术方案的轮立柱包括前轮前立柱、前轮后立柱、后轮前立柱和后轮后立柱，前轮前立柱和前轮后立柱设置在腰梁前端下方且前轮前立柱和前轮后立柱形成一呈开口向下的C字形前轮安装区，后轮前立柱和后轮后立柱设置在腰梁末端下方且后轮前立柱和后轮后立柱形成一呈开口向下的C字形后轮安装区。
[0091]本实用新型技术方案的前立柱11与上横梁12、腰梁13和最前端的窗立柱14前端形成一驾驶室玻璃安装框。
[0092]本实用新型技术方案的前轮安装区与后轮安装区之间通过数根辅助型材形成加强结构。
[0093]本实用新型的腰梁位于车身外侧的一面自上而下依次设置有向外侧伸出的第一外台阶面2和第二外台阶面3以及向内侧凹陷的第三外台阶面4，腰梁位于车身内侧的一面自上而下依次设置有向内侧射出的第一内台阶面6以及向外侧凹陷的第二内台阶面7。
[0094]本实用新型的第一外台阶面2与腰梁上端面1之间的外侧壁形成一用于支承并定位的外连接片安装区A，第二外台阶面3与