一种船舶舱室用顶槽结构的固定结构的制作方法

本实用新型涉及船舶相关技术领域，尤其涉及一种船舶舱室用顶槽结构的固定结构。

背景技术：

现有的船舶舱室用顶槽结构的固定结构的固定方式如下：先确定每个舱室的壁板高度，然后划线确定顶槽高度，将角钢的一端焊接至甲板上的骨材上，在角钢的另一端固定一个螺柱，螺柱上安装用于固定顶槽结构且能够水平调节的吊码。现有技术中，每排顶槽结构都相应的需要采用一排上述的固定结构。

采用上述固定方式存在以下缺陷，由于相邻两排顶槽结构之间的间距较小，两排顶槽结构采用两排上述的固定结构，占用空间大，而且浪费材料，施工量比较大，增加了船舶的生产成本，此外，采用上述结构只能实现顶槽结构的水平调节，不能实现对顶槽结构进行竖直方向上的调节，这要求螺柱的安装必须根据顶槽结构对竖直高度的要求进行安装，安装要求较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种船舶舱室用顶槽结构的固定结构，以解决现有顶槽结构的固定结构存在的占用空间大、浪费材料、施工量较大以及顶槽结构在竖直方向上不可调节的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种船舶舱室用顶槽结构的固定结构，包括一端固接于甲板的连接件，连接于所述连接件另一端的安装板，以及沿所述安装板的长度方向布设的若干吊柱，所述吊柱上设有用于固定顶槽结构且能够沿水平方向移动的吊码，相邻两个所述吊柱上的所述吊码位于所述连接件的两侧且朝向相反。

作为优选技术方案，所述吊柱与所述安装板活动连接，且所述吊柱可沿竖直方向相对于所述安装板移动。

作为优选技术方案，所述吊柱包括连接所述吊码的水平调节部，及与所述水平调节部垂直连接的竖直调节部，所述竖直调节部活动连接于所述安装板。

作为优选技术方案，所述竖直调节部远离水平调节部的一端外沿其长度方向设置第一外螺纹，在所述安装板上开设有与所述第一外螺纹配合第一螺纹孔，所述竖直调节部与所述安装板螺纹连接。

作为优选技术方案，所述水平调节部远离竖直调节部的一端外沿其长度方向设置第二外螺纹，在所述吊码上开设有与所述第二外螺纹配合第二螺纹孔，所述水平调节部与所述吊码螺纹连接。

作为优选技术方案，所述安装板两侧均设置有与所述竖直调节部螺纹连接的第一调节螺母；

所述吊码两侧均设置有与所述水平调节部螺纹连接的第二调节螺母。

作为优选技术方案，相邻所述吊柱均位于安装板的同一侧。

作为优选技术方案，相邻两个所述吊柱分别位于安装板的相对两侧。

作为优选技术方案，相邻两个所述吊柱的竖直调节部的中心线所构成的平面与任一水平调节部的中心轴线形成的夹角为直角。

作为优选技术方案，相邻两个所述吊柱的竖直调节部的中心线所构成的平面与任一水平调节部的中心轴线形成的夹角为钝角。

本实用新型的有益效果：通过本用新型所述的船舶舱室用顶槽结构的固定结构，将原有的两排顶槽结构的固定结构合并为一排，即增设一个安装板，并在安装板上设置至少两个吊柱，通过每个吊柱固定一个顶槽结构，大大减小了顶槽结构的固定结构的占用空间，减小了施工量，降低了工人的劳动强度，节约了施工材料，降低了生产成本，提高了安装速度，缩短了施工周期；此外还减小了焊接对环境的影响。

附图说明

图1是本实用新型实施例一所述船舶舱室用顶槽结构的固定结构的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型实施例二所述船舶舱室用顶槽结构的固定结构的主视图；

图4是本实用新型实施例三所述船舶舱室用顶槽结构的固定结构的主视图；

图5是本实用新型实施例四所述船舶舱室用顶槽结构的固定结构的主视图。

图中：

1、连接件；2、安装板；3、吊柱；31、竖直调节部；32、水平调节部；4、第一调节螺母；5、第一垫片；6、第二调节螺母；7、第二垫片；8、吊码。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

本实施例提供了一种船舶舱室用顶槽结构的固定结构，包括一端固接于甲板的连接件1，连接于连接件1另一端的安装板2，以及沿安装板2的长度方向(图2中所示的W方向)安装的若干吊柱3，所述吊柱3上设有用于固定顶槽结构且能够沿水平方向移动的吊码8，相邻两个吊柱3上的吊码8位连接件1的两侧且朝向相反。本实施例所述连接件1为角钢，角钢与甲板、角钢与安装板2之间均通过焊接连接。

具体的，如图1和图2所示，本实施例中，所述吊柱3为L型结构，具体包括连接吊码8的水平调节部32，及与水平调节部32垂直连接的竖直调节部31，所述竖直调节部31连接于安装板2。本实施例中，所述水平调节部32和竖直调节部31一体成型。

所述吊柱3能够相对于安装板2沿竖直方向移动，具体的，所述竖直调节部31远离水平调节部32的一端外沿其长度方向(图1中所示的H方向)设置第一外螺纹，在所述安装板2上开设有与所述第一外螺纹配合第一螺纹孔，所述竖直调节部31与安装板2通过螺纹配合连接。其中，所述竖直调节部31远离所述水平调节部32的一端穿过所述第一螺纹孔延伸至所述安装板2远离所述水平调节部32的一侧。

作为优选，本实施例中，所述安装板2两侧均设置有与所述竖直调节部31螺纹连接的第一调节螺母4，通过位于安装板2两侧的第一调节螺母4将吊柱3紧固于安装板2。使得竖直调节部31和安装板2之间的连接的更加牢固，防止竖直调节部31上下晃动。

通过旋拧竖直调节部31实现顶槽结构在竖直方向(图1中H方向)的位置调节。本实施例中，在每个所述第一调节螺母4与安装板2之间均设有第一垫片5。

本实施例中，所述竖直调节部31和安装板2的连接方式也可以采用如下方式。所述竖直调节部31远离水平调节部32的一端外沿其长度方向(图1中所示的H方向)设置第一外螺纹，在所述安装板2上开设有与所述第一外螺纹配合第一贯穿孔，并在安装板2两侧的竖直调节部31上分别设置第一调节螺母4。通过调节两个第一调节螺母4在竖直调节部31上的位置，改变竖直调节部31相对于安装板2的位置，实现吊柱3能够沿竖直方向相对于安装板2移动。

所述吊柱3能够沿水平方向移动，具体的，所述水平调节部32远离竖直调节部31的一端外沿其长度方向设置第二外螺纹，在所述吊码8上开设有与所述第二外螺纹配合第二螺纹孔，所述吊码8与水平调节部32通过螺纹配合连接，并通过位于吊码8两侧的第二调节螺母6将吊码8紧固于吊柱3。使得水平调节部32和吊码8之间的连接的更加牢固，限制吊码8沿水平调节部32的轴向移动。

通过改变吊码8位于水平调节部32的位置，并通过两个第二调节螺母6将吊码8固定于水平调节部32的相应位置上，实现顶槽结构在水平方向(图1中L方向)的位置调节。本实施例中，在每个所述第二调节螺母6与吊码8之间均设有第二垫片7。

本实施例中，所述水平调节部32和吊码8的连接方式也可以采用如下方式。所述水平调节部32远离竖直调节部31的一端外沿其长度方向设置第二外螺纹，在所述吊码8上开设有与所述第二外螺纹配合第二贯穿孔，并在吊码8两侧的水平调节部32上分别设置第二调节螺母。通过改变两个第二调节螺母6在水平调节部32上的位置，改变吊码8在水平调节部32上的位置，实现吊码8能够沿水平方向移动。

其中有相邻两个所述吊柱3位于安装板2的同一侧，如图1所示，相邻两个所述吊柱3均位于安装板2的下方，且相邻两个所述吊柱3的竖直调节部31的中心线所构成的平面与任一水平调节部32的中心轴线形成的夹角α为直角(参照图2)。

由于原有的两排顶槽结构之间的距离较小，本实施例通过上述结构，将原有的两排顶槽结构的固定结构合并为一排，即增设一个安装板2，并在安装板2上设置至少两个吊柱3，通过每个吊柱3均能固定一个顶槽结构，大大减小了顶槽结构的固定结构的占用空间，减小了施工量，降低了工人的劳动强度，节约了施工材料，降低了生产成本，提高了安装速度，缩短了施工周期；此外还减小了焊接对环境的影响。

本实施例所述的固定结构在实际中，已应用于哥特兰船，每条同型号的哥特兰船预计能够节约10万元人民币左右，大大的降低了生产成本。

此外，本实施例通过采用L型结构的吊柱3，实现顶槽结构在竖直方向和水平方向均能调节。本实施例所述的固定结构能够实现顶槽结构在水平方向的调节范围为20mm-50mm，在竖直方向的调节范围为50mm-130mm。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，其中有相邻两个所述吊柱3分别位于安装板2的相对两侧。具体如图3所示，其中一个吊柱3的水平调节部32位于安装板2的上方，另一个吊柱3的水平调节部32位于安装板2的下方。

通过上述设置结构，增大了顶槽结构在竖直方向(图3中所示的H方向)上的调节范围。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于，其中有相邻两个所述吊柱3位于安装板2的同一侧，如图4所示，且相邻两个所述吊柱3均位于安装板2的上方。在顶槽结构与甲板之间的高度差要求较小时，可以采用上述结构安装顶槽结构。

但在实际应用中，一般是通过改变连接件1的高度(图1中的H方向的长度)来满足顶槽结构与甲板之间的高度差要求。避免采用本实施例所述结构时因安装空间小造成的安装干涉问题。

实施例四

如图5所示，本实施例与实施例一的区别在于，相邻两个所述吊柱3的竖直调节部31的中心线所构成的平面与任一水平调节部32的中心轴线形成的夹角α为钝角。

通过采用上述结构，增大了顶槽结构在水平方向(图5中所示的L方向)上的调节范围。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。