一种料斗式格子容积可变的智能物流柜的制作方法

本发明涉及智能物流设备，具体地说是一种料斗式格子容积可变的智能物流柜。

背景技术：

随着电子商务的迅猛发展，快递业务呈高速增长趋势，为解决这快递“最后一公里”的问题，智能物流设备的应用日趋迫切。目前，物流柜格子的容积都是固定不变的，只能存储相应大小或者体积比其小一些的物品，功能单一，为用户带来了诸多的不便。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种料斗式格子容积可变的智能物流柜。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种料斗式格子容积可变的智能物流柜，包括柜体、料斗、驱动装置、固定装置及隔板，其中柜体的内部由多个隔板分隔成多个存储物品的格子，每个隔板的后侧上方均设有一个料斗，每个隔板的两侧均设有一个与驱动装置连接的固定装置，每个隔板均由多个支撑杆组成，每个支撑杆的两端分别容置于两侧固定装置上的凹槽内；所述驱动装置驱动固定装置向前、后移动，所述固定装置带动支撑杆向后移动到料斗的下方时，支撑杆被料斗收入其内，所述固定装置向前移动时，所述支撑杆由料斗的出料口落入下方固定装置上的凹槽内、并随固定装置向前移动，形成所述隔板。

所述料斗的上端设有存料口，下端沿垂直于支撑杆移动方向设有所述出料口，所述出料口的外侧设有挡料板，所述挡料板为曲面板。

所述固定装置包括多个依次与驱动装置连接的固定块，每个固定块的上方均设有所述凹槽。

所述驱动装置包括驱动电机、主动轴、主动齿轮、链条及从动轴，其中主动轴和从动轴分别转动安装在柜体的前后侧，所述主动轴上靠近两端分别设有一个主动齿轮，所述从动轴的两端分别设有一个从动齿轮，位于隔板同侧的主动齿轮和从动齿轮通过链条连接，所述固定装置设置于链条上。

本发明的优点及有益效果是：

1.本发明可根据货物大小而改变物流柜容积的大小，操作简单，经济实用，降低了成本，为用户带来了极大的方便。

2.本发明通过驱动装置驱动固定块，使支撑杆收入料斗内，节省空间。

3.本发明中每个隔板分别与一个独立的驱动装置连接，根据存储空间选择隔板的移动，选择性比较强。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明中驱动装置的结构示意图；

图3为本发明中料斗的出料口结构示意图；

图4为本发明中料斗出料的示意图；

图5为本发明中支撑杆处于不同位置的示意图。

其中：1 为柜体，2 为料斗，3 为驱动装置，301 为驱动电机，302 为主动轴，303 为主动齿轮，304 为链条，4 为存料口，5 为固定块，6 为支撑杆，7为出料口，A 为隔板完全出现，B 为隔板出现或退回中，c 为隔板完全退回。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细描述。

如图1-4所示，本发明包括柜体1、料斗2、驱动装置3、固定装置及隔板，其中柜体1的内部由多个隔板分隔成多个存储物品的格子，每个隔板的后侧上方均设有一个料斗2，每个隔板的两侧均设有一个与驱动装置连接的固定装置。每个隔板均由多个支撑杆6组成，每个支撑杆6的两端分别容置于两侧固定装置上的凹槽内；所述驱动装置驱动固定装置向前、后移动，所述固定装置带动支撑杆6向后移动到料斗2的下方时，支撑杆6被料斗2收入其内，所述固定装置向前移动时，所述支撑杆6由料斗2的出料口7落入下方固定装置上的凹槽内、并随固定装置向前移动，形成所述隔板。

所述料斗2的上端设有存料口4，下端沿垂直于支撑杆6移动方向设有所述出料口7，所述出料口7的外侧设有挡料板，所述挡料板为曲面板，以方便支撑杆6的回收和出料。所述支撑杆6可以从存料口4放入料斗2内，支撑杆6可以从出料口7进出。所述固定装置包括多个依次与驱动装置连接的固定块5，每个固定块5的上方均设有所述凹槽。

所述驱动装置3包括驱动电机301、主动轴302、主动齿轮303、链条304及从动轴，其中主动轴302和从动轴分别转动安装在柜体1的前后侧、并相互平行，所述主动轴302上靠近两端分别设有一个主动齿轮303，所述从动轴的两端分别设有一个从动齿轮，位于隔板同侧的主动齿轮303和从动齿轮通过链条304连接，所述固定块5设置于链条304上。

所述驱动装置3也可以等同替换成同步带传动、滚珠丝杆机构、齿轮齿条传动装置等，实现隔板的退回和出现过程。

本发明的工作过程是：

隔板退回过程：

所述驱动电机301带动主动轴302，主动轴302带动主动齿轮303，主动齿轮303逆时针旋转，带动支撑杆6向后方运动，运动到料斗2处时，料斗2下方的挡料板阻止支撑杆6向后运动，支撑杆6脱离固定块5进入料斗2中，固定块5上的支撑杆6全部进入料斗2中，即完成隔板退回过程，如图5所示。

隔板出现过程：

所述驱动电机301带动主动轴302，主动轴302带动主动齿轮303，主动齿轮303顺时针旋转，固定块5从料斗2中将支撑杆6取出来(即料斗2中 的支撑杆6落入固定块5的凹槽内)，并带着支撑杆6向前运动，直至最前端的支撑杆6到达前端最远处，固定块5上的全部支撑杆将一个空间分割成两个空间，即完成隔板出现过程，如图5所示。