一种粉体包装机下料装置和粉末装袋机的制作方法

本实用新型涉及输送装置，特别是一种用于输送粉体的输送装置。

背景技术：

粉体粉末颗粒小、粉末用量大。现有技术中，将粉末装袋采用人工的方式，例如，在密闭的工作间中，减少外部粉尘，同时工作间中通过空调降温，粉末在装袋后，测量每袋粉末的重量，偏差的部分粉末，人工添加或从袋中取出。

此种方式具有如下问题：

1、粉末装袋的过程中产生大量的粉尘，工人工作环境恶劣；2、粉末装袋后，粉尘内部混有较多空气，容易涨包，造成料袋破损；3、手工操作，需要大量的人工。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种粉体包装机下料装置，其可以机械化将粉末装袋，同时最大程度上减少粉末中混入的空气。

为实现上述目的，本实用新型提供一种粉体包装机下料装置，用于将粉体装入料袋中，包括电机、水平设置的输料管、靠近输料管一端的下料管和装有粉体的料筒，所述输料管顶部具有开口，料筒的出粉口与所述输料管的顶部开口对接；所述输料管内置有转轴，该转轴外设有螺旋状的叶片，所述电机的动力端与转轴连接并驱动转轴转动，从而将粉体搅拌并通过叶片推动粉体抵达下料管；

所述下料管具有用于吸附浮尘状态粉体的吸尘罩和集尘管，该吸尘罩位于对应料袋口处。

作为优选的，所述下料管为垂向设置的直管，所述下料管外环面设有用于封堵料袋开口并可循环膨胀的膨胀气囊。

作为优选的，所述吸尘罩位于所述膨胀气囊的上方，吸尘罩上开设至少一个吸尘口，且吸尘口与所述膨胀气囊相对，该吸尘罩连接除尘装置。

作为优选的，所述下料管顶部连接集尘管，集尘管内部安装的滤芯，所述集尘管开设有抽气口。

作为优选的，所述集尘管为垂向设置的直管。

作为优选的，所述下料管外壁设有气锤，该气锤用于锤击下料管并震落贴附在下料管内壁的粉体。

作为优选的，所述叶片为变距的螺旋叶片。

作为优选的，所述输料管顶部的开口为长方形，所述料筒为鸭嘴管，且料筒的扁平端与所述开口对接。

作为优选的，所述下料管的下端具有导向结构，该导向结构包括多跟杆状体，且多跟杆状体一端连接，另一端均匀的连接在下料管的下端。

本实用新型还提供一种粉末装袋机，包括如上任一项所述的粉体包装机下料装置。

使用本实用新型的有益效果是：

1.本粉体包装机下料装置通过输料管和螺旋状的叶片驱动下料筒中的粉体输送到下料管，粉体输送速度可调速；粉体不需要人工装袋，节省人工成本，提高效率；粉体在输送的过程中，叶片搅拌粉体，可挤出粉体内的气体，提高粉体质量。

2.下料管外环面设有用于封堵料袋开口并可循环膨胀的膨胀气囊，在粉体装袋的过程中，避免粉体下落形成的粉尘从袋口散出，一方面有利于控制粉体装袋重量，另一方面避免粉尘污染环境。

3.下料管外套有吸尘罩以及连接吸尘罩的除尘装置，可进一步的防止粉尘外散。下料管外壁设有气锤，气锤锤击下料管，使得下料管以及集尘管、滤芯内的粉体可回收到料袋中，避免粉体浪费和污染包装袋。

4.集尘管用于排除料袋内的气体，并过滤掉粉尘。

5.本装置输料管和下料管垂直十字形设置，本装置具有排气顺畅的优点，叶片停止转动后不容易漏料，可精确控制下料量的优点。

附图说明

图1为本实用新型粉体包装机下料装置整体结构示意图。

图2为本实用新型粉体包装机下料装置立体结构示意图。

图3为本实用新型粉体包装机下料装置俯视结构示意图。

图4为图2中A部局部放大图。

附图标记包括：

100-输料管 110-转轴 120-叶片

130-电机 200-料筒 310-下料管

320-膨胀气囊 330-导向结构 410-吸尘罩

420-吸尘口 431-集尘管 432-滤芯

433-抽气口 440-气锤

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。本实施例中采用粉体下料作为参考。本装置还适合其他粉体下料工作，比如正极材料、磷酸铁锂、负极材料石墨、这些粉体材料具有超细、含气的特点，人工包装时容易冒粉，对环境和职业健康又危害。

如图1-图4所示，本实施例提供一种粉体包装机下料装置，用于将粉体装入料袋中，包括电机130、水平设置的输料管100、靠近输料管100一端的下料管310和装有粉体的料筒200，输料管100顶部具有开口，料筒200的出粉口与输料管100的顶部开口对接；输料管100内置有转轴110，该转轴110外设有螺旋状的叶片120，电机130的动力端与转轴110连接并驱动转轴110转动，从而将粉体搅拌并通过叶片120推动粉体抵达下料管310。

如图1所示，输料管100水平设置，输料管100两端部密封，并具有轴承座，转轴110置于两端置于轴承座中，电机130的动力端即为转动端，电机130的动力端与转轴110连接并对转轴110提供旋转动力。在一个实施例中，电机130的动力端和转轴110通过蜗轮、蜗杆结构连接，在其他实施例中，电机130的动力端和转轴110通过圆锥齿盘传动。叶片120的根部连接在转轴110上，叶片120的外缘向输料管100壁方向延伸，在转轴110延伸方向上，叶片120呈螺旋状递进。在本实施例中，电机130置于输料管100的一端，下料管310靠近输料管100的另一端，下料管310与输料管100整体呈90°夹角。

在本实施例中，输料管100上表面为平面，下半部的截面为弧形，下料管310的顶端与输料管100的下半部连接，并使得两者内部连通。料筒200的出料口与输料管100的上表面的开口对接，并使得两者内部连通。在本实施例中，开口为长条状的矩形，料筒200的出料口为扁平的鸭嘴状，料筒200出料面积更大，避免粉体堵在开口处。当转轴110带动叶片120转动的过程中，叶片120可以搅拌开口处的粉体，避免其堵在开口处。

在本实施例中，粉体装入料筒200内，料袋套装在下料管310的下端，打开电机130，电机130驱动转轴110转动，转轴110带动叶片120转动，粉体根据自重汇集在料筒200的出料口处，叶片120转动可推动粉体向下料管310方向移动，当粉体移动到下料口处时，粉体根据自重落入料袋中。在叶片120旋转的过程中，叶片120搅拌粉体，可取出粉体内的气体，避免因粉体内空气含量高，导致寿命变短的缺陷。同时本装置不用人工将粉体装袋，改善作业环境，减少人工成本。

作为优选的，叶片120的外缘的一部分临近输料管100的底面内壁。在本实施例中，叶片120的外缘也位于圆柱筒状表面，该圆柱筒半径小于输料管100下半部弧形部分所在圆的半径。在输送粉体的过程中，粉体根据自重集中在输料管100的下半部，叶片120的外缘靠近输料管100的底面内壁有助于提高搅拌和输送粉体效率。叶片120为变距的螺旋叶片。在推动粉体移动时，叶片120具有挤压能力，更便于使得粉体脱气。

如图1、图2所示，下料管310为垂向设置的直管，下料管310外环面设有用于封堵料袋开口并可循环膨胀的膨胀气囊320。本实施例中的膨胀气囊320连接在气管上，气管向其输气，即可使其膨胀。膨胀气囊320靠近下料管310的下端部，再下料管310套料袋后，膨胀气囊320膨胀即可封堵料袋的开口，避免粉体落入料袋的过程中，粉体通过粉尘的形式散出料袋。

在本实施例中，所述下料管310外套有吸尘罩410，吸尘罩410位于所述膨胀气囊320的上方，吸尘罩410上开设至少一个吸尘口420，且吸尘口420与所述膨胀气囊320相对，该吸尘罩410连接除尘装置。料袋的开口套装在吸尘罩410的位置，膨胀气囊320封堵在料袋的开口处，不可避免的有极少的粉尘通过膨胀气囊320和料袋的间隙溢出，吸尘罩410主要吸取、收集这些溢出的粉尘，可以理解的，吸尘罩410连接吸负压装置，在吸尘罩410下端开口位置提供负压。吸取的粉体形成的粉尘，通过除尘装置收集。

作为优选的，为了避免除尘装置收集到的粉体浪费，便于回收此部分粉尘，下料管310顶部连接集尘管431，集尘管431内部安装的滤芯432，集尘管431开设有抽气口433。具体的，下料管310和集尘管431对接，集尘管431顶部具有抽气口433，滤芯432覆盖在抽气口433位置，在回收滤芯432位置的粉体时，可向抽气口433反向吹气，即可清理滤芯432处的粉体，粉体下落过程中，内部空气通过集尘管431排出。

作为优选的，集尘管431均为垂向设置的直管。在除尘装置停止提供负压、膨胀气囊320缩回时，集尘管431内的粉体可直接落入料袋中，便于粉体回收，避免粉体浪费。

下料管310外壁设有气锤440，该气锤440用于锤击下料管310并震落贴附在下料管310内壁的粉体。气锤440的活动端直接冲击下料管310，可将辅助在下料管310上的粉体震落，避免粉体浪费和污染包装袋。

如图4所示，下料管310的下端具有导向结构330，该导向结构330包括多跟杆状体，且多跟杆状体一端连接，另一端均匀的连接在下料管310的下端。导向结构330有利于将粉体分散的装入料袋中。同时，导向结构330具有方便下料管310插入料袋开口的作用。

本实施例还提供一种粉末装袋机，包括如上的粉体包装机下料装置。本粉末装袋机可配合其他装置实现粉体自动化装袋，有利于提高生产效率，降低环境污染，改善工人工作环境。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本实用新型的保护范围。