叉车起重装置的制作方法

本实用新型涉及建筑施工中的起重装置，尤指一种叉车起重装置。

背景技术：

在施工现场，起重装置作为一种吊运或顶举重物的物料搬运机械，可以间歇工作、提升重物，用于在取料之后即进行垂直或垂直兼有水平的工作行程，到达目的地后卸载，再空行程到取料地点，完成一个工作循环。起吊装置按结构不同可分为轻小型起重设备、升降机、起重机和架空单轨系统等几类。轻小型的起吊大多使用人力驱动，仅能适用于工作不繁重的场合，传动效率较低，并且施工工人操作的安全风险也较高。而升降机、起重机以及架空单轨系统等设备的结构庞大，机构复杂，施工的技术难度较大，并且大多数起重机械，需要在较大的空间范围内运行，活动空间较大，一旦造成事故影响的范围也较大。

而在一些已完成建筑物内的空间是受限的，不能满足升降机、起重机等大型设备的结构要求，所以当受限空间建筑物内需要吊装重型构件时，只能通过人工局部辅以葫芦等完成，施工效率低，并且受悬挂葫芦的吊点位置限制，人工操作，安全风险高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种能在受限空间内吊装重型构件的起重装置，使得受限空间内的施工工作顺利进行，并有效提高施工效率，降低了操作的风险。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种叉车起重装置，用于受限空间内的构件吊装，包括：

叉车；立设于所述叉车上且能在所述叉车上自转的支架；悬挂于所述支架上的电动葫芦。

本实用新型的有益效果为：代替吊装重型构件的大型起重设备，可以在施工现场受限的空间内快速移动，使得构件吊装的时间大大缩短，提高了施工效率，并且全都采用外力驱动，避免了人力资源的浪费，降低了操作的安全风险。

本实用新型的进一步改进在于，所述支架包括立杆以及垂直设于立杆顶端的横梁。所述立杆与所述横梁的连接处设有一加腋板。通过在立杆和横梁的连接处进行加腋处理提高了横梁与立杆连接处的抗剪承载力，使得连接处的结构强度大大增加。

本实用新型的进一步改进在于，如权利要求2所述的叉车起重装置，其特征在于，所述横梁的末端设有一悬挂结构，所述悬挂结构通过螺栓螺母与所述电动葫芦固定连接。

本实用新型的进一步改进在于，所述立杆为圆柱体，通过立板夹以固定于所述叉车的门架上。圆柱杆可以在安装在叉车上后可以旋转，满足不同工作方向的需要。

本实用新型的进一步改进在于，所述立板夹包括相对设置的夹板和封板，以及连接所述夹板和封板的对拉螺栓。使用封板与夹板连接，从而限制立杆在叉车上的位置，避免了在叉车的门架上进行打孔，从而破坏了叉车的结构完整性，并且设置的封板长度与夹板的大小相适应，从而避免了在叉车上找不到合适安装夹板的地方。

本实用新型的进一步改进在于，所述立板夹为多个，且间隔设置。设置多个立板夹，使得立杆在叉车上更为稳固，并使得立杆的受力稳定。

本实用新型的进一步改进在于，所述夹板包括横面板和垂直设于所述横面板上的两个竖板，两个所述竖板与所述横面板之间围合形成夹固所述立杆的结构空间，所述横面板上开设有安装孔。

本实用新型的进一步改进在于，所述结构空间的尺寸与所述立杆的直径相匹配。夹板内的结构空间使得立杆能够在叉车上直立，防止立杆发生晃动，增加安全隐患。

本实用新型的进一步改进在于，所述封板上设有通孔，贴合于所述叉车的门架内侧。通过所述对拉螺栓与所述夹板连接夹持所述立杆，使得所述立杆竖直立于所述叉车的货叉上。

本实用新型的进一步改进在于，还包括一牵引绳索，一端系于所述电动葫芦上，另一端向下延伸形成操作端，通过拖拽所述操作端以令所述支架转动。

附图说明

图1为叉车起重装置的示意图；

图2为叉车起重装置A处的局部示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型提供了一种叉车起重装置，用于受限空间内的构件吊装。在室内及受限空间内吊装重型构件，往往大型起重设备难以操作，现场多采用人工或葫芦等进行作业，葫芦作业又受挂设吊点、吊装位置等限制，施工效率低。现通过改进叉车，通过在叉车部位焊接吊装可旋转支架，并在支架端部设置电动葫芦，通过调节叉车升降，来完成构件垂直运输机安装。下面结合附图对本实用新型的叉车起重装置进行说明。

参阅图1、2，本实用新型叉车起重装置包括：可以在有限的施工空间内移动的叉车1，叉车1包括货叉和门架，支架2贴合叉车的门架竖直立于叉车1的货叉上，且支架2可以根据施工的方向在叉车上转动以调整起吊构件的角度。在支架的末端悬挂一电动葫芦3，通过电动葫芦下的挂钩悬挂构件，然后通过提高货叉的高度对构件进行起吊。

在本较佳实施例中，支架2包括立杆4以及垂直设在立杆4顶部的横梁5，选择两段外径合适的圆柱钢管，其中一较长的钢管为立杆4，另一个钢管为横梁5，将横梁5的一端与立杆4的顶部焊接，并且在横梁5与立杆4的连接处，用一三角形钢块做为加腋板分别焊接于立杆4和横梁5上，提高了横梁与立杆连接处的抗剪承载力，使得连接处的结构强度大大增加。

在本较佳实施例中，将支架2固定在所述叉车上的结构为立板夹8，立板夹8包括相对设置的夹板81与封板82以及连接固定所述夹板与所述叉车的对拉螺栓83。夹板81由三块钢板焊接而成，选择三块长度大于立杆4外径的钢板，在其中一块夹板的周边钻有四个安装孔，将设有安装孔的钢板水平放置，作为横面板，将其他两块钢板竖直放置在水平的横面板上，作为竖版。两块竖板之间的距离稍微大于立杆4的外径，将两块竖板焊接于横面板上，使得两块竖板之间与横面板围合形成有装夹立杆4的结构空间，并且立杆4可以根据施工的需要在该结构空间内自由旋转。

在本较佳实施例中，为了减少对叉车本体的破坏，将立杆4紧贴门架6竖直地立于叉车的货叉上，选择多块形状与夹板81相近的封板82，在封板82上钻有与夹板81位置、大小相同的通孔。然后将封板贴合于叉车门架6的内侧，用对拉螺栓83将夹板81与封板82进行连接。根据立杆的高度设置立板夹8为多个，并且沿着叉车1的门架6的高度均匀安装，保证了本实用新型整体的结构强度。

在本较佳实施例中，在横梁5的尾部设有一悬挂结构9，该悬挂结构9通过角钢与横梁5连接，在角钢上钻有安装孔，将电动葫芦3通过螺栓螺母与该悬挂装置连接。在电动葫芦3上系上一根牵引绳索10，而牵引绳索10的另外一段作为操作端，通过人工拖曳牵引绳索10的操作端使得立杆4在立夹板8中转动，从而调整施工的方向。

在施工现场，将立杆4立于叉车1的货叉上，然后用夹板81与封板82分别从立杆外侧以及叉车门架6方向将立杆与叉车门架限制，然后用对拉螺栓83将夹板81与封板82进行固定。在横梁5尾端的悬挂结构9处用螺栓螺母连接电动葫芦3。当需要进行吊装工作时，将构件悬挂于电动葫芦3上。根据施工现场需要的高度，调节货叉2的高度，使得立杆4的高度发生变化。然后通过调节电动葫芦开关7对构件的位置进行调节，使得完成吊装构件。当吊装的构件需要转换角度时，拖曳电动葫芦上的牵引绳索10使立杆的角度发生转动，从而调整施工方向。

本实用新型利用了叉车体积小、机动灵活、端部可调节高度、起重量大等特点，在上面安装立杆来调节葫芦，达到吊装重型构件的目的，该实用新型使用简便，省时省力，安装精准，质量有保障。并且极大地提高了施工效率，比常规做法提高70％。减少了人力驱动，避免了人力资源的浪费，也使得操作风险大大降低。

以上结合附图及实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。