双工位分料装置的制作方法

本实用新型涉及零件加工技术领域，具体为双工位分料装置。

背景技术：

现有技术常见的零件到装配前是靠大量人工进行分料，这种加工方式效率低下，不能适应于生产线连续作业，并且人工分料影响加工质量。

技术实现要素：

为了解决现有技术问题，本实用新型提供了一种双工位分料装置，其能够自动完成输送线上的待装配零件的连续分料，并可匹配两个不同工位完成装配任务，加工效率高。

双工位分料装置，其包括底座，所述底座上分别安装有两个工作台，每个所述工作台连接有送料槽，两个所述工作台上的送料槽分别为横向、纵向相互呈90度布置，其特征在于：每个所述工作台上还分别安装有推料机构、移动定位机构、转盘分料机构；每个所述工作台上的推料机构均设置于其相对应的移动定位机构的外侧，所述转盘分料机构设置于两个所述移动定位机构之间，并靠近于所述移动定位机构的内侧；所述推料机构包括推料气缸，所述推料气缸安装于所述送料槽；所述移动定位机构包括定位板，所述定位板的下部连接有升降气缸，在所述定位板的上部设置有定位座，所述定位座内部具有定位通孔，所述定位通孔与工件相适应，所述定位板在升降气缸的作用下上升使所述定位通孔中的工件正对所述推料气缸的气缸杆，同时所述定位板挡住送料槽上的下一个工件；所述转盘分料机构包括转盘、固定块、转轴、电机，所述转盘卡装于所述固定块，所述固定块通过所述转轴安装于所述电机，所述转轴转动一次的角度为180度，在所述转盘的内部设置有相互呈十字型布置的第一料道、第二料道，所述第一料道、第二料道分别与转盘的外部相通，所述第一料道与横向的所述送料槽对应的所述移动定位机构的所述定位通孔相对应，所述第二料道与纵向的所述送料槽对应的所述移动定位机构的所述定位通孔相对应，所述第一料道、第二料道分别用于传送来自相应的所述定位通孔的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出第一料道、第二料道，在所述第一料道内滑动连接有第一打料杆，在所述第二料道内滑动连接有第二打料杆，所述第一打料杆和所述第二打料杆分别贯穿于所述固定块并与所述固定块滑动连接，所述第二打料杆贯穿于所述第一打料杆并与所述第一打料杆滑动连接；在所述转盘外部，位于其横向左侧和纵向后侧分别设置有装配工位。

其进一步特征在于：

所述推料气缸安装于所述送料槽的上方，在所述工作台的一侧安装有支撑板，所述推料气缸的气缸杆贯穿所述支撑板，并与所述支撑板滑动连接；

所述定位座安装于所述定位板的上部的中间，在所述定位板的两侧对称设置有导向柱，所述导向柱依次贯穿所述定位板和所述工作台后安装于所述底座；

所述升降气缸安装于所述工作台的底部，其气缸杆连接于所述定位板的底部；

在所述转盘的中部开有方孔，所述转盘通过其方孔卡装于所述固定块；

在所述固定块的内部开有相互呈十字交叉的贯通孔，所述贯通孔分别与所述第一料道、第二料道相适应，使所述第一打料杆、所述第二打料杆能在相应的所述贯通孔中自由穿行；

在所述第二打料杆的中部开有槽孔，所述第一打料杆贯穿于所述槽孔并与所述槽孔滑动连接；

在所述第一打料杆和所述第二打料杆的两个端部均分别设置有卡台，所述第一打料杆、所述第二打料杆在所述固定块的通孔中穿行并能通过所述卡台限位在所述固定块的外端面；

所述转轴的一端连接于所述固定块的底部，另一端连接于所述电机的输出端，所述电机通过支撑架安装于所述底座。

采用本实用新型的结构后，在底座上安装有两个工作台，工作台连接有振动分料装置的送料槽，两个工作台上的送料槽相互纵横呈90度布置，每个工作台上还分别安装有推料机构、移动定位机构、转盘分料机构；工件通过来自横向、纵向两个方向的送料槽依次连接输送过来，工件可分别送入相应的定位座的定位通孔内，两个升降气缸同时工作，使相应的定位板上升，定位通孔内的工件正对相应的推料气缸的气缸杆，定位板同时挡住了相应送料槽上的下一个工件；转盘的内部设置有呈十字型布置的第一料道和第二料道，第一料道和第二料道用于传送来自横向、纵向两个方向的定位通孔的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出料道，即，处于横向位置的定位座的定位通孔内的一个工件，可通过相应的推料机构的推料气缸直接推入到第一料道中，处于纵向位置的定位座的定位通孔内的一个工件，可通过相应的的推料机构的推料气缸直接推入到第二料道中；电机工作使固定块带动转盘转动180度，此时，进入第一料道的一个工件旋转到横向装配工位，并通过第一打料杆限位完成装配任务，同步地进入第二料道的一个工件旋转到纵向装配工位，并通过第二打料杆限位完成装配任务，接着，下一个分别来自横向、纵向送料槽的工件再次进入到各自相应的定位座的定位通孔内，两个推料气缸继续做出推料动作，可使第一打料杆将已完成装配的工件从第一料道推出，使第二打料杆将已完成装配的工件从第二料道推出。如此循环操作，就能够自动完成输送线上的待装配零件的连续分料，并可匹配两个不同工位完成装配任务，加工效率高。

附图说明

图1为本实用新型结构俯视示意图；

图2为图1的A-A剖面示意图；

图3为本实用新型的转盘内部结构剖视示意图；

图4为本实用新型的固定块、第一打料杆、第二打料杆的连接示意图。

图1-图4中：底座1、工作台2、送料槽3、推料机构4、移动定位机构5、转盘分料机构6、工件7；推料气缸41、支撑板42；定位板51、定位座52、定位通孔53、升降气缸54、导向柱55、转盘611、固定块612、第一料道614、第二料道615、第一打料杆616、第二打料杆617、槽孔6161、卡台6162、卡台6171。

具体实施方式

如图1至图4中：双工位分料装置包括底座1，在底座1上分别安装有两个工作台2，两个工作台2分别连接送料槽3，送料槽3输送从振动分料装置连续过来的工件（振动分料装置一般为振动分料盘，为现有技术），两个工作台2上的送料槽3，一个横向、一个纵向，相互呈90度布置（如图1所示），工件一个个排列在送槽3依次前进。在每个工作台2上还分别安装有推料机构4、移动定位机构5、转盘分料机构6，每个工作台2上的推料机构4均设置在其相对应的移动定位机构5的外侧，转盘分料机构6设置于两个移动定位机构5之间，并靠近于移动定位机构5的内侧；推料机构4包括推料气缸41，推料气缸41安装于送料槽3的上方，每个工作台2的一侧分别安装有支撑板42，每个工作台上相应的推料气缸41的气缸杆贯穿支撑板42，并与支撑板42滑动连接；移动定位机构5包括定位板51，定位板51的下部连接有升降气缸54，每个移动定位机构的升降气缸54各自安装于其对应的工作台2的底部，其气缸杆分别连接于相应的定位板51的底部，在定位板51的上部中间设置有定位座52，定位座52内部具有定位通孔53，每个定位通孔53各自对应于相应的送料槽3上的工件7并与工件7相适应，即在送料状态时，横向的送料槽3中的工件7通过与其挨着的下一个工件的挤压进入到相应的定位通孔53内，同时纵向的送料槽3中的工件7通过与其挨着的下一个工件的挤压也进入到相应的定位通孔53内，而当两个工件7都进入各自相对应的定位通孔53后，两个移动定位机构的定位板51在各自的升降气缸54的作用下上升，到其定位板51的侧部挡住相应的送料槽3中的下一个工件（如图2所示）；上述的支撑板42可进一步确保当定位板51上升带动定位座52一起上升后，相应的推料气缸41的气缸杆能够准确对准相应定位通孔53中的工件7，以便精准完成推料任务；每个移动定位机构的定位板51的两侧各对称设置有导向柱55，其导向柱55依次贯穿相应的定位板51和工作台2后安装于底座1；转盘分料机构6包括转盘611、固定块612、转轴、电机，在转盘611中部开有方孔以及相互呈十字型布置的第一料道614、第二料道615，转盘611通过其中部的方孔卡装在固定块612的外端面，转轴的一端连接于固定块612的底部，另一端连接电机的输出端（图中未画出转轴、电机），电机通过支撑架安装于底座1（图中未画出支撑架）；第一料道614、第二料道615分别与转盘中部的方孔相连通，第一料道614、第二料道615分别与转盘611的外部相通（如图3所示），第一料道614对应于横向布置的移动定位机构的定位座52的定位通孔53，第二料道615对应于纵向布置的移动定位机构的定位座52的定位通孔53，第一料道614、第二料道615用于依次传送来自相应定位通孔53的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出（如图1、图3所示），在第一料道614内滑动连接有第一打料杆616，在第二料道615内滑动连接有第二打料杆617，在固定块612的内部开有相互呈十字交叉的贯通孔，该贯通孔分别与第一料道614、第二料道615相适应，使第一打料杆616和第二打料杆617能分别在相应的贯通孔中自由穿行（如图3所示），在第一打料杆616的中部开有槽孔6161，第二打料杆617贯穿于槽孔6161并与槽孔6161滑动连接，即第二打料杆617可以在第一打料杆616内部穿行，在第一打料杆616以及第二打料杆617的两个端部均分别设置有卡台6162、6171（如图4所示），卡台的设计使第一打料杆616、第二打料杆617穿行于固定块612时两个打料杆的两头的端部均可通过其卡台限位在固定块612的左端面、右端面和前端面、后端面，以保证工件的可靠分料、完成装配及送料；在转盘611的外部，位于其横向左侧和纵向后侧分别设置有装配工位，即安排有两个装配工位可同时工作（图中具体未画出）。

本实用新型的主要工作过程是：

从两个振动分料装置连续过来的工件依次排列分别进入横向、纵向的送料槽3，位于横向的送料槽3最前端的一个工件7在其后紧跟的工件的挤压下直接进入到相应的定位座52上的定位通孔53内，位于纵向的送料槽3最前端的一个工件7在其后紧跟的工件的挤压下直接进入到相应的定位座52上的定位通孔53内，此时，横向、纵向布置的两个移动定位机构的升降气缸54同时工作，使相应的各自定位板51抬升，至定位板51的侧部能阻挡住各自送料槽3中的下一个工件，并且各自定位通孔53内的工件7正对相应的推料气缸41的气缸杆，推料气缸41工作，横向的移动定位机构的定位座的定位通孔53内的工件7被直接推进到转盘611的第一料道614中，纵向的移动定位机构的定位座的定位通孔53内的工件7被直接推进到转盘611的第二料道615中，两边的升降气缸54再同时下降返回，相应的定位板51随着下降返回原位，使各自定位座52上的定位通孔53能够再接着迎接下一个工件；进入第一道料614中的工件7迫使第一打料杆616后退至其卡台6162卡在固定块612的右端面，进入第二道料615中的工件7迫使第二打料杆617后退至其卡台6171卡在固定块612的前端面，然后控制电机带动转轴逆时针旋转180度，转轴带动固定块612转动使转盘611跟着逆时针转动180度，这时，第一料道614带着工件7转到转盘611外部的左侧装配工位进行装配操作，第二料道615带着工件7转到转盘611外部的后侧装配工位进行装配操作；两边的升降气缸54第二次抬升，使相应的定位板51再次抬升，已进入各自定位座52的定位通孔53中的下一个工件，再次被各自的推料气缸推进相对应的第一料道614、第二料道615中，正进入第一料道614的工件又迫使第一打料杆616后退就能将上一步已完成装配的工位7推出第一料道，同时第一打料杆616通过其另一端的卡台6162卡在固定块612的右端面不致滑出，正进入第二料道615的工件又迫使第二打料杆617后退就能将上一步已完成装配的工位7推出第二料道，同时第二打料杆617通过其另一端的卡台6171卡在固定块612的前端面不致滑出；再次控制电机工作，即可重复完成上述分料装配任务。如此循环，自动实现将来自输送线上的待装配零件进行连续分料，并可匹配两个不同工位完成装配任务，加工效率高。