用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构的制作方法

本实用新型涉及传动机构，具体涉及一种用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构

背景技术：

如图1所示，现有用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构主要是通过同步带3来带动分瓶拔轮的转轴3转动，从而带动分瓶拔轮6转动。由于同步带3在转动的过程中会产生较大的摩擦力，从而会对转轴3的轴向产生较大的压力，同步带3的转动速度越快，所产生的压力就越大，如此，分瓶拔轮6也会产生较大的纵向压力，容易对小容量注射剂包装瓶造成损坏，而分瓶拔轮6的分瓶、调位动作是自动分离刻印机印刷字体的重要前期工序，当分瓶拔轮6对包装瓶造成压损时，为了保证字体的印刷质量，必须要进行停机清理，而一停机则会严重地影响生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构，以解决现有分瓶拔轮容易压损包装瓶的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构，包括电机，在电机的主动轴上安装有主动同步带轮，主动同步带轮上套装有同步带，同步带的另一端套装在从动同步带轮上，从动同步带轮中安装有转轴，转轴的末端安装有分瓶拔轮，在所述转轴的始端面中安装有螺旋杆，在螺旋杆中以间隙配合的方式套装有上挡盘和下挡盘，所述下挡盘位于转轴的始端面上，在所述螺旋杆中套装有弹簧。

在所述螺旋杆中旋接有螺母，所述螺母位于上挡盘的外侧面上。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过在转轴的始端面上设置有弹簧，如此，当转轴的轴向压力发生变动时，转轴始端面上的弹簧即可以产生相应相反的弹性压力，如此，既可以使得转轴的轴向压力受力平衡，从而有效地解决了分瓶拔轮对包装瓶造成压损的技术问题。

附图说明

图1为现有技术用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构的结构示意图；

图2为本实用新型用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构的结构示意图；

图中：1、电机；2、主动同步带轮；3、同步带；4、从动同步带轮；5、转轴；6、分瓶拔轮；7、螺旋杆；8、上挡盘；9、下挡盘；10、弹簧；11、螺母。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图2所示，本实用新型用于小容量注射剂包装药托自动分离印字机的传动机构，包括电机1，在电机1的主动轴上安装有主动同步带轮2，主动同步带轮2上套装有同步带3，同步带3的另一端套装在从动同步带轮4上，从动同步带轮4中安装有转轴5，转轴5的末端安装有分瓶拔轮6，在所述转轴5的始端面中安装有螺旋杆7，在螺旋杆7中以间隙配合的方式套装有上挡盘8和下挡盘9，所述下挡盘9位于转轴5的始端面上，在所述螺旋杆7中套装有弹簧10。如此，当转轴5的轴向压力发生变动时，转轴5始端面上的弹簧10即可以产生相应相反的弹性压力，如此，既可以使得转轴5的轴向压力受力平衡，从而有效地解决了分瓶拔轮6对包装瓶造成压损的技术问题，生产过程中基本没有破瓶，提高产品收率，并且解决了因破瓶而不能提高设备运转速度的问题。经改造后，破瓶率极大降低，生产过程中几乎没有破瓶产生，提高收率，并且生产速度从原来的30000瓶/小时(经常要停机)提高到38000瓶/小时(稳定生产)，速度提升27％，缩短生产周期，节约人工工时和能耗。

此外，为了便于精确地调整弹簧10的弹性压力范围值，以适应不同皮带轮的转动速度，在上述螺旋杆7中旋接有螺母11，该螺母11位于上挡盘8的外侧面上，如此，通过旋转螺母11在螺旋杆7的位置，即可调整上挡盘8和下挡盘9两者之间的距离，即弹簧10的弹性变形距离，进而调整弹簧10的弹性压力大小，以适应不同皮带轮的转动速度，更进一步地提高生产效率。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。