一种用于钢格板自动化生产线的输送设备的制作方法

本发明涉及钢格板制造技术领域，尤其涉及一种用于钢格板自动化生产线的输送设备。

背景技术：

钢格板又称为格子板，是用扁钢按照一定的间距和横杆进行交叉排列，并且焊接成中间有方形格子的一种钢铁制品，钢格板主要用作水沟盖板，钢结构平台板，钢梯的踏板板等，钢格板具有通风、采光、散热、防滑、防爆等性能，目前钢格板的生产主要由大型专业焊接设备生产，焊接时，首先将横杆布置在扁钢顶端，然后在横杆上实施压焊把横杆和扁钢焊接成型，该焊接设备存在设备复杂和对电网冲击大，初期设备投资巨大；现有技术中，对扁钢和横杆的焊接大多数仍然使用手工焊接方式，焊接点质量差，效率低，易造成漏焊以及虚焊等情，且焊接点一致性较差，致使成品钢格板的合格率较低，例如：公开号为：“cn102853245a”的专利文献，公开了一种钢格板和所用设备及生产方法，钢格板包括扁钢和横杆，每根扁钢设有通孔，横杆穿过扁钢对应的通孔，在扁钢的顶端设有压痕槽；压痕槽对应下面的横杆部位形成挤压坑，挤压坑两侧分别形成左隆起和右隆起，扁钢的通孔外壁卡接在所述左隆起和右隆起之间；或者压痕槽对应下面的横杆部位设有卡槽，通孔的外壁卡接在所述卡槽内。本发明生产钢格板的设备，包括压头和第一种插槽模板，该发明还提供了一种生产钢格板方法，包括以下步骤：加工扁钢通孔；将扁钢插接在第1种插槽模板的扁钢槽内；将横杆穿过扁钢的对应通孔，挡板对横杆进行定位；用带有压头的压力机施压扁钢通孔的顶端；使用该发明的技术方案，由于在扁钢上相应位置上设置了通孔，使横杆贯穿于该通孔内，使成品钢格板具有较好的结构强度，但是焊接方式仍然使用手工焊接方式，焊接点一致性不易保证，容易造成虚焊，漏焊等现象，此外，由于横杆与扁钢之间没有进行较好的预定位，焊接过程中，焊接所产生的高温造成横杆或扁钢容易产生形变，影响了成品钢格板的制造精度，生产自动化程度低，且在扁钢上加工通孔需要耗费较多的工时，定位不准确，生产效率不高。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于钢格板自动化生产线的输送设备。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供一种用于钢格板自动化生产线的输送设备，包括机架、传动轴、多套夹具机构以及多条传动带，所述传动轴的两端分别通过轴承座安装于所述机架的两侧，每条传动轴上均设有数量相同的多个传动轮，每条传动带与所有传动轴相应位置上的传动轮啮合连接，每套夹具机构均包括限位装置a、限位装置b以及至少两条夹具支承板，每条夹具支承板均安装于所述传动带上，所述限位装置a和限位装置b分别安装于所述夹具支承板上。

所述用于钢格板自动化生产线的输送设备还包括动力源，动力源安装于所述机架上并与所述任意一条传动轴连接。

所述动力源是电机。

所述机架是由型钢管焊接组成。

所述每条传动轴上任意相邻两个传动轮之间间距相等。

所述夹具支承板安装于所述传动带的顶面、侧面或底面上。

所述传动轮是链轮。

所述限位装置a包括限位板a，限位板a顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽a。

所述限位装置b包括固定连接在所述夹具支承板上两侧的定位块a和定位块b，定位块a顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽b，定位块b顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽c。

所述夹具机构还包括多条定位槽板，所有定位槽板均布置于所述限位装置a与限位装置b之间并且分别通过所述夹具支承板与所述传动带固定连接，每条定位槽板上均设有多条相互平行的定位通槽，每条定位通槽均将定位槽板上相对平行的两个侧壁连通。

本发明的有益效果在于：

本发明提供一种用于钢格板自动化生产线的输送设备，该设备将用于制造钢格板的各个工序中所使用的夹具机构统一为固定形态，并将这种固定形态的夹具机构安装于输送机构上的环形输送带上，使夹具机构能够随着输送带的转动而且不断变换工序位置，从而使夹具机构依次进入钢格板生产的各个工序位置中，每套夹具机构由多条夹具支承板组成，每条夹具支承板上设有相应的限位装置，使钢格板的各个制造工序，例如定位、焊接、焊电检测等均可在统一的固定形态的夹具机构上完成，每道制造工序中均对钢格板的生产毛坯进行了良好的限位，保证了钢格板的生产精度和产品一致性，各个制造工序之间的转换无需对生产中的钢格板半成品重新进行定位和调整等操作，简化了操作工序步骤，并使钢格板从生产初始状态至成品阶段的生产过程中均使用统一的定位基准，提高了加工进度，进一步保证了钢格板成品的一致性，提高了钢格板制造的自动化程度，减少了劳动强度，提高了劳动效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的主视图；

图3是本发明的俯视图；

图4是本发明限位板a的主视图；

图5是本发明限位板a的俯视图；

图6是本发明定位块a的主视图；

图7是本发明定位块a的俯视图；

图8是本发明定位块b的主视图；

图9是本发明定位块b的俯视图；

图10是本发明定位槽板的主视图；

图11是本发明定位槽板的的俯视图。

图中：1-机架，2-传动轴，3-夹具机构，4-传动带，5-传动轮，6-限位装置a，7-限位装置b，8-夹具支承板，9-动力源，10-限位板a，11-限位盲槽a，12-定位块a，13-定位块b，14-限位盲槽b，15-限位盲槽c，16-定位槽板，17-定位通槽。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

本发明提供一种用于钢格板自动化生产线的输送设备，如图1至图11所示，包括机架1、传动轴2、多套夹具机构3以及多条传动带4，传动轴2的两端分别通过轴承座安装于机架1的两侧，每条传动轴2上均设有数量相同的多个传动轮5，每条传动带4与所有传动轴2相应位置上的传动轮5啮合连接，每套夹具机构3均包括限位装置a6、限位装置b7以及至少两条夹具支承板8，每条夹具支承板8均安装于传动带4上，限位装置a6和限位装置b7分别安装于夹具支承板8上。

采用本发明的技术方案，用于钢格板自动化生产线的输送设备将制造钢格板的各个工序中所使用的夹具机构统一为固定形态，并将这种固定形态的夹具机构安装于输送机构上的环形输送带上，使夹具机构能够随着输送带的转动而且不断变换工序位置，从而使夹具机构依次进入钢格板生产的各个工序位置中，每套夹具机构由多条夹具支承板组成，每条夹具支承板上设有相应的限位装置，使钢格板的各个制造工序，例如定位、焊接、焊电检测等均可在统一的固定形态的夹具机构上完成，每道制造工序中均对钢格板的生产毛坯进行了良好的限位，保证了钢格板的生产精度和产品一致性，各个制造工序之间的转换无需对生产中的钢格板半成品重新进行定位和调整等操作，简化了操作工序步骤，并使钢格板从生产初始状态至成品阶段的生产过程中均使用统一的定位基准，提高了加工进度，进一步保证了钢格板成品的一致性，提高了钢格板制造的自动化程度，减少了劳动强度，提高了劳动效率。

进一步地，用于钢格板自动化生产线的输送设备还包括动力源9，动力源9安装于机架1上并与任意一条传动轴2连接。进一步地，动力源9是电机。这样便于控制钢格板各个制造工序的顺序，电机既可以正转也可以反转，从而对钢格板各个制造工序的顺序进行调整和变换，而各个相邻的制造工序之间的转换，不再使用人工转换的方式，也无需更换相应的夹具机构，提高了钢格板制造的自动化水平。

进一步地，机架1是由型钢管焊接组成。优选使用截面为80mm×80mm的矩形方钢管焊接制成，由于钢格板产品尺寸较大，重量较大，机架使用型方钢焊接制成，有利于提高设备的承载能力，确保设备运行稳定。流水线由若干机架模块构成根据功能不同安装所需模块，此措施便于流水线的生产、安装、维护及运输，有利于提高流水线的精度及降低成本。

进一步地，每条传动轴2上传动轮5之间间距相等。这样使设备在运行时不会造成偏载，保证了设备运行稳定。

进一步地，夹具支承板8安装于传动带4的顶面、侧面或底面上，一般情况下，夹具支承板8安装于传动带4的顶面上，但是若在某些特殊场合，为了使钢格板的生产工序之间的转换更加顺畅，或为了生产某些具有异形形状的钢格板产品时，可将夹具支承板8安装于传动带4的侧面或底面上，以满足某些特殊的使用需求。

进一步地，传动轮5是链轮。相应的传动带为链条。

进一步地，限位装置a6包括限位板a10，限位板a10顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽a11。这样限位板a统一为一个零件制成，降低了设备制造成本，优选使用铣削加工方法加工限位盲槽a11，有利于提高加工精度，从而提高钢格板的定位精度，提高钢格板的产品质量。

进一步地，限位装置b7包括固定连接在夹具支承板8上两侧的定位块a12和定位块b13，定位块a12顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽b14，定位块b13顶面上设有通过切削加工方法制成的矩形限位盲槽c15。进一步地，限位盲槽b14与限位盲槽c15外形对称。优选使用铣削加工方法加工限位盲槽b14和限位盲槽c15，有利于提高加工精度，从而提高钢格板的定位精度，提高钢格板的产品质量，另外，定位块a12和定位块b13可设置为与夹具支承板为活动连接，从而便于对钢格板毛坯件进行微调，进一步提高生产过程中的定位精度，提高钢格板产品质量。

进一步地，夹具机构3还包括多条定位槽板16，所有定位槽板16均布置于限位装置a6与限位装置b7之间并且分别通过夹具支承板8与传动带4固定连接，每条定位槽板16上均设有多条相互平行的定位通槽17，每条定位通槽17均将定位槽板16上相对平行的两个侧壁连通。定位槽板16的作用在于为钢格板中的各条扁钢进行合理的定位和导向，使钢格板中各条扁钢始终保持平行，避免产生翘曲、变形等现象，且保证了各条扁钢之间的间距相等，提高了产品一致性和质量。