一种自动检测摆料打包装置的制作方法

本实用新型属于物料摆盘打包技术领域，具体地说，涉及一种自动检测摆料打包装置。

背景技术：

随着人力成本的上升，自动化生产方式越来越普及，打包技术在包装行业的地位日益明显，对于非标准的产品，打包技术要求也越来越高，特别是针对结构如图11所示的非标准弹片产品，为了快速的对产品进行整齐排放，同时也方便包装，需要事先将产品根据设定摆放在与产品匹配的特定料盘中。传统的方式是通过人工摆放，这种方式虽然也能满足工作需求，但是效率较低，人工成本较高。

技术实现要素：

为了克服背景技术中存在的问题，本实用新型提供了一种自动检测摆料打包装置，能够根据设定将产品整齐摆放在料盘中，自动程度高，效率高，同时能够大大降低企业人力成本。

所述的自动检测摆料打包装置包括机架1、上料机构2、摆料机构3、料盘输送机构4，所述的机架1的前侧设置有上料机构2，上料机构2与摆料机构3连接，摆料机构3位于安装在机架1顶部的料盘输送机构4的中部。

进一步，所述的上料机构2包括上料机架5、振动盘6、出料口7、直振送料轨道8，所述的上料机架5顶部中心安装有振动盘6，振动盘6内设置有出料口7，出料口7的出料口与直振送料轨道8连接，直振送料轨道8与上料机构2连接。

进一步，所述的出料口7内设置有槽内检测。

进一步，所述的直振送料轨道8上设置有用于检测是否缺料的缺料光电感应器Ⅰ9，缺料光电感应器Ⅰ9检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。

进一步，所述的摆料机构3包括支撑板10、分料机构11、支撑架12、导轨框13、传送带14、电机15、安装板16、机械手搬送机构17、链条18，所述的支撑板10安装机架1的前侧，分料机构11安装在支撑板10上，支撑架12安装在机架1的中部，支撑架12的安装有导轨框13，导轨框13内安装有传送带14，传送带14与电机15的转轴连接，安装板16活动安装在导轨框13上，且安装板16固定在传送带14上，安装板16上安装有机械手搬送机构17，导轨框13的顶部安装有一端与安装板16连接的链条18。

进一步，所述的分料机构11包括电缸35、上料台Ⅰ36、上料台Ⅱ37，所述的电缸35安装在支撑板10上，安装在上料台Ⅰ36的滑块Ⅰ38上，上料台Ⅱ37安装在电缸35的滑块Ⅱ39上。

进一步，所述的分料机构11上设置有缺料光电感应器Ⅱ40，缺料光电感应器Ⅱ40检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。

进一步，所述的料盘输送机构4包括层板19、承重板20、立架Ⅰ21、料盘分料机构Ⅰ22、顶升机构Ⅰ23、前搬运机构24、立架Ⅱ25、顶升机构Ⅱ26、端盖板27、隔板28、后搬运机构29，所述的层板19安装在机架1上，层板19的左右两端分别安装有一块端盖板27，盖板27的前后两侧分别安装有一块承重板20，承重板20的左部与右部分别安装立架Ⅰ21与立架Ⅱ25，立架Ⅰ21的下部前后两侧分别安装有一个料盘分料机构Ⅰ22，两块承重板20的左部与右部分别开设有一个条形通口，两块承重板20左部条形通口下方的层板19上分别安装有一个顶升机构Ⅰ23，两块承重板20右部下方的层板19上分别安装有一个顶升机构Ⅱ26，两块承重板20之间安装有一块隔板28，隔板28的前后两侧分别开设有一个条形缺口30，两个条形缺口30左部下方的层板19上分别安装有一个前搬运机构24，两个条形缺口30右部下方的层板19上分别安装有一个后搬运机构29，立架Ⅱ25的下部前后两侧分别设置有一个可从下往上转动90°转动后自动回位的承料板44。

进一步，安装在立架Ⅰ21后侧的料盘分料机构Ⅰ22上安装有防呆光电传感器31，防呆光电传感器31检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。

进一步，安装在端盖板27后侧的承重板20左端安装有入料异常光电传感器32，入料异常光电传感器32检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。

本实用新型的有益效果：

本实用新型能够根据设定将产品整齐摆放在料盘中，自动程度高，效率高，同时能够大大降低企业人力成本；同时，能够对不合格产品进行检测并剔除不合格产品，在粉料及摆盘过程中，能够进行差缺检查，以防止料盘中出现空位。

附图说明

图1为本实用的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型上料机构的结构示意图；

图4为本实用新型直振送料轨道的局部结构示意图；

图5为本实用新型分料机构的结构示意图；

图6为本实用新型摆料机构的结构示意图；

图7为本实用新型料盘输送机构的结构示意图；

图8为本实用新型料盘输送机构的主视图；

图9为本实用新型料盘输送机构的俯视图；

图10为本实用新型料盘输送机构装有料盘时结构示意图；

图11为本实用新型打包产品的结构示意图。

图中，1-机架、2-上料机构、3-摆料机构、4-料盘输送机构、5-上料机架、6-振动盘、7-出料口、8-直振送料轨道、9-缺料光电感应报警器、10-支撑板、11-分料机构、12-支撑架、13-导轨框、14-传送带、15-电机、16-安装板、17-机械手搬送机构、18-链条、19-层板、20-承重板、21-立架Ⅰ、22-料盘分料机构Ⅰ、23-顶升机构Ⅰ、24-前搬运机构、25-立架Ⅱ、26-顶升机构Ⅱ、27-端盖板、28-隔板、29-后搬运机构、30-条形缺口、31-防呆光电传感器、32-入料异常光电传感器、33-出料槽、34-光电感应报警器、35-电缸、36-上料台Ⅰ、37-上料台Ⅱ、38-滑块Ⅰ、39-滑块Ⅱ、40-缺料光电感应器Ⅱ、41-LED三色报警灯、42-料盘、43-料盘分料机构Ⅱ、44-压力传感器。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

如图1、图2所示，所述的自动检测摆料打包装置包括机架1、上料机构2、摆料机构3、料盘输送机构4，所述的机架1的前侧设置有上料机构2，上料机构2与摆料机构3连接，摆料机构3位于安装在机架1顶部的料盘输送机构4的中部。

如图3所示，所述的上料机构2包括上料机架5、振动盘6、出料口7、直振送料轨道8，所述的上料机架5顶部中心安装有振动盘6，振动盘6内设置有出料口7，出料口7的出料口与直振送料轨道8连接，直振送料轨道8与上料机构2连接。通过振动盘6振动，产品与产品在振动过程中按一定顺序被推动到出料口7，在产品与产品之间的推挤过程中，产品进入到直振轨道上直振送料轨道8，采用本上料机构10分钟加料一次，振动盘6一次可以储存500个产品。

所述的振动盘6内设置有一个与出料口7连接的出料槽33，出料槽33的槽内尺寸与检测产品尺寸相匹配，检测产品尺寸在槽内尺寸公差范围内，出料槽33的前端设置有一个用于检测产品是否通过出料槽33的光电感应报警器34。产品通过振动盘6进入出料槽33后经过光电感应报警器34检测产品，合格的可产品可顺利通过出料槽33流向直振送料轨道8，由于检测产品尺寸在槽内尺寸公差范围内，当产品尺寸较大的不合格产品卡在出料槽33内，光电感应报警器34检测到后报警，卡料报警通知人工取出，从而实现产品上料检测。

如图4所示，所述的直振送料轨道8上设置有用于检测是否缺料的缺料光电感应器Ⅰ9，缺料光电感应器Ⅰ9检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。缺料光电感应器Ⅰ9感应直振送料轨道8是否缺料，如果出现缺料时，缺料光电感应器Ⅰ9接收不到返回的光线，缺料光电感应器Ⅰ9将该信号传输给PLC，由PLC传递信号LED三色报警灯41发出警报，直振送料轨道8可以储存20个产品，当检测出存在缺料时，整个装置不停机，直接通过人工补料即可。

如图6所示，所述的摆料机构3包括支撑板10、分料机构11、支撑架12、导轨框13、传送带14、电机15、安装板16、机械手搬送机构17、链条18，所述的支撑板10安装机架1的前侧，分料机构11安装在支撑板10上，如图5所示，所述的分料机构11包括电缸35、上料台Ⅰ36、上料台Ⅱ37，所述的电缸35安装在支撑板10上，安装在上料台Ⅰ36的滑块Ⅰ38上，上料台Ⅱ37安装在电缸35的滑块Ⅱ39上。所述的分料机构11上设置有缺料光电感应器Ⅱ40，缺料光电感应器Ⅱ40检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41。支撑架12安装在机架1的中部，支撑架12的安装有导轨框13，导轨框13内安装有传送带14，传送带14与电机15的转轴连接，安装板16活动安装在导轨框13上，且安装板16固定在传送带14上，安装板16上安装有机械手搬送机构17，导轨框13的顶部安装有一端与安装板16连接的链条18。上料台Ⅰ36、上料台Ⅱ37均可容纳两个产品，在摆料开始时，首先，保证上料台Ⅱ37位于上料位，既直振送料轨道8出料端，然后直振送料轨道8振动将产品输送到上料台Ⅱ37的第一受台位，产品到位时会贴住缺料光电感应器Ⅱ40，此时缺料光电感应器Ⅱ40应到上料台Ⅱ37的第一受台位有物料，电缸35移动一个位置，使上料台Ⅱ37的第一受台位入料，当上料台Ⅱ37的第一受台位、第二受台位有料时，电缸35将上料台Ⅱ37从上料位移动至出料位，既机械手搬送机构17的初始位置正下方，机械手搬送机构17的初始位置为导轨框13的最前端位置，而此时，上料台Ⅰ36位于上料位，直振送料轨道8重复上料台Ⅱ37上述工作对上料台Ⅰ36上料，从而完成第一次分料工作。在此过程中，如果缺料光电感应器Ⅱ40感应到缺料的情况，缺料光电感应器Ⅱ40检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给三色报警灯34，并整个装置停机，通过进行补料后继续工作。

如图7-9所示，所述的料盘输送机构4包括层板19、承重板20、立架Ⅰ21、料盘分料机构Ⅰ22、顶升机构Ⅰ23、前搬运机构24、立架Ⅱ25、顶升机构Ⅱ26、端盖板27、隔板28、后搬运机构29，所述的层板19安装在机架1上，层板19的左右两端分别安装有一块端盖板27，盖板27的前后两侧分别安装有一块承重板20，承重板20的左部与右部分别安装立架Ⅰ21与立架Ⅱ25，立架Ⅰ21的下部前后两侧分别安装有一个料盘分料机构Ⅰ22，两块承重板20的左部与右部分别开设有一个条形通口，两块承重板20左部条形通口下方的层板19上分别安装有一个顶升机构Ⅰ23，两块承重板20右部下方的层板19上分别安装有一个顶升机构Ⅱ26，两块承重板20之间安装有一块隔板28，隔板28的前后两侧分别开设有一个条形缺口30，两个条形缺口30左部下方的层板19上分别安装有一个前搬运机构24，两个条形缺口30右部下方的层板19上分别安装有一个后搬运机构29，立架Ⅱ25的下部前后两侧分别设置有一个可从下往上转动90°转动后自动回位的承料板44，立架Ⅱ25的设置有一个用于检测料满的压力感应器45，压力感应器45与PLC信号连接，PLC与LED三色报警灯41连接。在需要打包之前将空料盘42成摞放置在立架Ⅰ21围成的空间内，并通过两个料盘分料机构Ⅰ22支撑整摞空料盘42，在直振送料轨道8对上料台Ⅱ37上料时，顶升机构Ⅰ23上升支撑住整摞空料盘42，两个料盘分料机构Ⅰ22向外退出，使得两个料盘分料机构Ⅰ22之间的距离变大后，顶升机构Ⅰ23带动整摞空料盘42下降一个料盘42的高度位置，此时，两个料盘分料机构Ⅰ22向内运动，将最底部的空料盘42与上面的空料盘42分开，而顶升机构Ⅰ23带动一个这个最底部的空料盘继续向下运动，直至其落到前搬运机构24上，然后前搬运机构24带动这个空料盘42运动到导轨框13的下方，且空料盘42最前端摆料位置位于对准出料位，此时机械手搬送机构17将位于出料位的上料台Ⅱ37上的两个产品拾起，传送带14工作，带动机械手搬送机构17运动至空料盘42第一例最后两个位置，然后机械手搬送机构17将其上的产品放置到空料盘42内，然后传送带14带动机械手搬送机构17回位到山料为上方，在机械手搬送机构17工作的过程中，电缸35带动上料完成的上料台Ⅰ36运动至出料位，以供当机械手搬送机构17再次回到出料位上方将其继续按照顺序摆放在料盘42内，在机械手搬送机构17第二次运行时，电缸35带动上料台Ⅰ36、上料台Ⅱ37运动，使上料台Ⅱ37位于上料位进行分料，从而实现装置能够不断且有序的粉料、摆料，当料盘第一列摆料完成后，前搬运机构24向前运动，使第二列对准上料进行上料，依次类推，完成整个料盘的上料，当料盘上料完成后，料盘也正好到达后搬运机构29的上，后搬运机构29将摆满料的料盘42运送至立架Ⅱ25的正下方，此时，前搬运机构24再次运动立架Ⅰ21下方搬运下一个空料盘至出料位进行摆料，而顶升机构Ⅱ26则将摆满料的料盘向上顶起，当摆满料的料盘42顶部接触到两个承料板44的底部时，在顶升机构Ⅱ26的继续作用下，两个承料板44继续向上运动，两个承料板44开始转动，直至摆满料的料盘42超过承料板44时，顶升机构Ⅱ26不再上升，而两个承料板44回位，顶升机构Ⅱ26向下运动，将摆满料的料盘42放置在两个承料板44上，顶升机构Ⅱ26回位顶升下一个摆满料的料盘42。当料盘42堆摞抵触到压力感应器45时，压力感应器45将信号传递给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41提示料满，通知人工下料。

安装在立架Ⅰ21后侧的料盘分料机构Ⅰ22上安装有防呆光电传感器31，防呆光电传感器31检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41，当料盘42放反时，料盘42不能通过防呆光电传感器31，此时防呆光电传感器31将信号传递给PLC，并将信号传递给PLC，PLC控制LED三色报警灯41发出警报，提示人工处理。

安装在端盖板27后侧的承重板20左端安装有入料异常光电传感器32，入料异常光电传感器32检测出的缺料信号传输给PLC，PLC将信号传递给LED三色报警灯41，在空料盘42的下降过程中，如果出现料盘没下到位或者被卡住时，入料异常光电传感器32检测到异常信号，并将信号传递给PLC，PLC控制LED三色报警灯41发出警报，提示人工处理。

本实用新型能够根据设定将产品整齐摆放在料盘中，自动程度高，效率高，同时能够大大降低企业人力成本；同时，能够对不合格产品进行检测并剔除不合格产品，在粉料及摆盘过程中，能够进行差缺检查，以防止料盘中出现空位。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。