一种双缸复合举升机构的制作方法

本发明涉及运输车辆技术领域，具体涉及一种双缸复合举升机构。

背景技术：

混凝土罐车在工程施工中应用广泛，现有混凝土罐车多为传统轮胎式，并且混凝土罐和运输车梁之间不能改变夹角角度。传统轮胎式混凝土罐车在复杂地况地貌的工程施工现场使用中，爬坡时经常出现混凝土罐车打滑、溜车、混凝土倾斜溢出等缺点。

综上所述，现有的混凝土罐车的混凝土罐和运输车梁之间不能改变夹角角度。

技术实现要素：

(一)本发明所要解决的技术问题之一是：现有的混凝土罐车的混凝土罐和运输车梁之间不能改变夹角角度的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种双缸复合举升机构，包括:

混凝土罐底梁；

履带车井字梁，所述履带车井字梁与所述混凝土罐底梁铰接；

两个举升机构，两个所述举升机构分别设置于所述履带车井字梁的两端，所述举升机构包括举升油缸，所述举升油缸分别与所述混凝土罐底梁和所述履带车井字梁铰接。

根据本发明的一个实施例，所述举升机构还包括三角动臂，所述三角动臂包括圆管和设置于所述圆管上的三角板和直板，所述履带车井字梁与所述混凝土罐底梁通过所述三角板铰接，所述举升油缸与所述混凝土罐底梁通过所述直板铰接。

根据本发明的一个实施例，所述举升机构还包括曲型动臂，所述曲型动臂的一端与所述三角动臂铰接，所述曲型动臂的另一端与所述履带车井字梁铰接。

根据本发明的一个实施例，所述曲型动臂通过销轴与所述三角动臂铰接。

根据本发明的一个实施例，所述混凝土罐底梁包括底梁方管和设置于所述底梁方管上的底梁支座，所述底梁支座通过所述三角板与所述曲轴动臂铰接所述底梁方管通过所述底梁支座与所述曲轴动臂铰接。

根据本发明的一个实施例，所述三角板的数量为多个，其中两个所述三角板设置于所述履带车井字梁的两侧。

根据本发明的一个实施例，所述履带车井字梁包括履带车井字横梁、履带车井字纵梁和油缸支座，所述履带车井字纵梁与所述履带车井字横梁垂直连接，所述油缸支座与所述履带车井字横梁连接，所述履带车井字纵梁与所述混凝土罐底梁铰接，所述举升油缸与所述油缸支座铰接。

根据本发明的一个实施例，所述双缸复合举升机构还包括锁紧机构，所述锁紧机构包括t型锁板，所述t型锁板设置于所述履带车井字梁上，所述t型锁板能够对所述举升油缸限位。

根据本发明的一个实施例，所述锁紧机构还包括锁紧油缸，所述锁紧油缸设置于所述履带车井字梁上，所述锁紧油缸与所述t型锁板铰接。

根据本发明的一个实施例，所述履带车井字梁上设置有锁紧油缸支架和t型锁板支架。

本发明的有益效果：本申请提供的双缸复合举升机构中，所述举升油缸分别与所述混凝土罐底梁和所述履带车井字梁铰接，通过举升机构能够调整混凝土罐底梁和所述履带车井字梁之间的夹角角度，设置两个举升机构，能够对混凝土罐的前端和后端均进行调节，使调节效果更好，能够防止爬坡时出现混凝土罐车打滑、溜车、混凝土倾斜溢出等问题，具有使用方便和结构简单等优点。

附图说明

本发明上述和/或附加方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变的明显和容易理解，其中：

图1是本申请提供的双缸复合举升机构的结构示意图；

图2是本申请提供的双缸复合举升机构中三角动臂的结构示意图；

图3是本申请提供的双缸复合举升机构中履带车井字梁的结构示意图；

图4是本申请提供的双缸复合举升机构中混凝土罐底梁的结构示意图。

附图标记如：1.混凝土罐底梁，2.三角动臂，3.曲型动臂，4.履带车井字梁，5.举升油缸，6.t型锁板，7.锁紧油缸，11.底梁方管，12.底梁支座，22.三角板，23.罐底梁安装孔，24.举升油缸固定孔，25.直板，26.圆管，41.锁紧油缸支座，42.t型锁板支座，43.履带车井字横梁，44.履带车井字纵梁，45.油缸支座，46.动臂支座。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图4所示，本发明提供了一种双缸复合举升机构，包括:混凝土罐底梁1，履带车井字梁4和两个举升机构；履带车井字梁4与混凝土罐底梁1铰接；两个举升机构分别设置于履带车井字梁4的两端，举升机构包括举升油缸5，举升油缸5分别与混凝土罐底梁1和履带车井字梁4铰接。

具体地，设置两个举升机构，能够对混凝土罐的前端和后端均进行调节。

根据本发明的一个实施例，举升机构还包括三角动臂2，三角动臂2包括圆管26和设置于圆管26上的三角板22和直板25，履带车井字梁4与混凝土罐底梁1通过三角板22铰接，举升油缸5与混凝土罐底梁1通过直板25铰接。

具体地，三角板22包括两个板体，使得连接更加稳定。三角板22上设置有罐底梁安装孔23，直板25上设置有举升油缸固定孔24。

根据本发明的一个实施例，举升机构还包括曲型动臂3，曲型动臂3的一端与三角动臂2铰接，曲型动臂3的另一端与履带车井字梁4铰接。

具体地，举升油缸5的顶部通过销轴与油缸固定孔铰接，曲型动臂3的一端通过销轴与和动臂支座46铰接。

根据本发明的一个实施例，曲型动臂3通过销轴与三角动臂2铰接。曲型动臂3的另一端通过销轴和三角动臂2铰接。曲型动臂3为曲型箱式结构。

根据本发明的一个实施例，混凝土罐底梁1包括底梁方管11和设置于底梁方管11上的底梁支座12，底梁支座12通过三角板22与曲轴动臂3铰接，底梁支座12与三角板22铰接。

根据本发明的一个实施例，三角板22的数量为多个，其中两个三角板22设置于履带车井字梁4的两侧。两个三角板22设置于履带车井字梁4的两侧，即混凝土罐底梁1两侧都可以升降，使得升降更加稳定。直板25设置于履带车井字梁4的中间处，能够节约占地空间。

根据本发明的一个实施例，履带车井字梁4包括履带车井字横梁43、履带车井字纵梁44和油缸支座45，履带车井字纵梁44与履带车井字横梁43垂直连接，油缸支座45与履带车井字横梁43连接，履带车井字纵梁44与混凝土罐底梁1铰接，举升油缸5与油缸支座铰接。

根据本发明的一个实施例，双缸复合举升机构还包括锁紧机构，锁紧机构包括t型锁板6，t型锁板6设置于履带车井字梁4上，t型锁板6能够对举升油缸5限位。

根据本发明的一个实施例，锁紧机构还包括锁紧油缸7，锁紧油缸7设置于履带车井字梁4上，锁紧油缸7与t型锁板6铰接。

根据本发明的一个实施例，履带车井字梁4上设置有锁紧油缸7支架和t型锁板6支架。t型锁板6下部与t型锁板支座42通过销轴连接，t型锁板6与锁紧油缸7通过销轴连接。

本申请提供的双缸复合举升机构中，举升油缸5的底部和油缸支座通过销轴连接，举升油缸5顶部和油缸固定孔通过销轴连接，曲型动臂3设置在履带车井字横梁43的两侧，曲型动臂3的一端和动臂支座46通过销轴连接，曲型动臂3的另一端和三角动臂2通过销轴连接。底梁支座12和罐底梁安装孔23通过销轴连接，使底梁支座12和曲型动臂3铰接。t型锁板6下部与t型锁板支座42通过销轴连接，t型锁板6与锁紧油缸7通过销轴连接。三角板22、直板25共同连接在圆管26上，锁紧油缸支座41、t型锁板支座42、油缸支座和动臂支座46均为两个，分别位于履带车井字纵梁44的两端对称分布，t型锁板6下部与t型锁板支座42通过销轴连接，t型锁板6与锁紧油缸7通过销轴连接。举升机构堆成分布在履带车井字梁4的两端，两端的举升机构独立运行，当右端举升油缸5伸长时，左端举升油缸5处于收缩状态，左端的t型锁板6锁死圆管26，同理，左端举升油缸5伸长时，右端举升油缸5处于收缩状态，右端的t型锁板6锁死圆管26。

本申请提供的双缸复合举升机构使用时，举升机构安装在履带车井字形梁两端，对称分布。履带车井字梁4和举升机构的举升油缸5、曲型动臂3通过销轴连接，混凝土罐底梁1的两端分别和两个举升油缸5通过三角动臂2铰接接。履带车井字梁4与曲型动臂3铰接，曲型动臂3与三角动臂2铰接，三角动臂2和混凝土罐底梁1铰接，即凝土罐底梁1通过曲型动臂3和三角动臂2与履带车井字梁4铰接。举升机构两端分别安装两个锁紧机构，锁紧机构能够对圆管26进行限位。在需要爬坡时，调整混凝土罐后端举升机构从而调整混凝土罐底梁1和履带车井字梁4后端之间的夹角，防止混凝土罐车打滑、溜车、水泥倾斜溢出。

综上，本申请提供的双缸复合举升机构中，所述举升油缸分别与所述混凝土罐底梁和所述履带车井字梁铰接，通过举升机构能够调整混凝土罐底梁和所述履带车井字梁之间的夹角角度，设置两个举升机构，能够对混凝土罐的前端和后端均进行调节，使调节效果更好，能够防止爬坡时出现混凝土罐车打滑、溜车、混凝土倾斜溢出等问题，具有使用方便和结构简单等优点。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。