专利名称：平板材端面的切削加工方法及切削加工装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及切削加工塑料等平板材的端面的方法及装置，特别涉及在切削了平板材的端面时，能在端面的长度方向反复形成微细凹凸的平板材端面的切削加工方法及装置。
背景技术：
现有技术中，作为液晶显示装置的背光组件之一，如图8的分解立体图所示，采用端面照光型面光源装置。该端面照光型面光源装置中，在由聚甲基丙烯甲酯(PMMA)等形成的导光板1的侧方，配置与其一个端面相向的冷阴极管等的棒状光源2，在导光板1的一面侧(下面侧)配置反射片3，并且在另一面侧(上面侧)叠置地分别配置棱晶片4和扩散片5，用剖面形状为大致半圆形的反射板(リフレクタ)6包围着棒状光源2的背面侧。导光板1是这样制成的利用PMMA等树脂的注射成形，制造扁平楔形的塑料平板材，对该平板材的、面积大的一侧的端面进行切削，加工成形为入光端面。在该构造的端面照光型面光源装置中，从棒状光源2射出的照明光，与利用反射板6的反射光一起从导光板1的端面入射到导光板1的内部，如图9的侧面图所示，在导光板1的内部和各片材3、4、5的各边界面一边反射、折射一边扩散。扩散后的照明光，从扩散片5的表面射出，从液晶显示装置的背面一侧照射液晶显示装置。图9中，标记7、8分别是形成在导光板1上的反射点和棱晶形成部。
这样的端面照光型面光源装置的问题是，在导光板1的出光面上，距光源侧端面5mm～6mm左右的区域z，与其它区域相比变暗，产生了称为“暗带”的辉度不均。作为其产生原因可以举出，从棒状光源2射出的照明光，通过导光板1的入光端面时，在靠近入光端面的位置处的光折射角度变小，不容易引起光扩散。为了解决该问题，提出了通过对成为导光板的平板材的端面进行糙面处理(マツト処理)，促进导光板1的在入光端面的光扩散的方法。该糙面处理，是通过使用陶瓷粉末等的喷射加工等方法来进行的。
另外，在平板材的端面，通过在端面的长度方向反复形成剖面为三角形的突起，也可以促进导光板1的入光端面处的光扩散(例如见日本专利申请特开平11-231320号公报)。
作为在平板材的端面上形成连续突起的方法之一，有切削加工方法，例如，在铣削加工机上安装超硬立铣刀，用极低的速度移送，切削加工平板材的端面。另外，作为切削加工方法以外的方法，例如可以采用使用金属模具的树脂成形方法。
但是，通过使用陶瓷粉末等的喷射加工等进行糙面处理时，因其糙面的程度，会导致导光板的出光面整体的辉度降低。为此，根据某研究报告，按照JIS B0031-1994所规定的算术平均粗糙度Ra，推荐在0.05μm～0.3μm的范围。但是，该规定仅仅是粗糙度曲线中的基准区间内的峰谷高底差的算术平均值，并不意味着基准区间内的峰谷是以一定的高低差均等分布的。因此，用这种端面处理方法，很难再现相同的辉度平衡，换言之，很难高水准地确保糙面处理结果的再现性。这样，采用喷射加工等的糙面处理方法，不容易把作为导光板的平板材的端面，高效而均质地加工成具有适度大小的光扩散形状的粗糙面。
另外，在利用切削加工在平板材的端面上形成连续突起的方法中，一般是采用具有多个刀刃的立铣刀，但由于刀刃的研磨状态不同，每个刀刃的从立铣刀旋转中心到切削面的距离有一点点差异，所以，在加工面上有时会产生不希望有的条纹。另一方面，采用单刀刃的立铣刀时，虽然不会产生由刀刃引起的加工状态的不均匀，但是，由于刀刃的数量少，所以加工的时间要长。另外，如图10所示，一边使立铣刀(其轨迹如双点划线t所示)朝着箭头D所示方向移动，一边切削平板材9a的端面，在平板材9a的端面上形成连续的峰谷9b时，由于与立铣刀的进给相关的加工机固有的机械性缺陷，有时在峰谷9b的间距p上产生不均匀。这样，即使用已往的切削加工方法，也很难将成为导光板的平板材的端面，均匀而高效地加工成所需的形状。
另外，采用金属模具的树脂成形方法中，为了在与导光板1的出光面相向的反射面上，形成光扩散用的多个反射点(反射ドツト)7，在相对于该反射面大致成直角的入光端面上，也要具有光扩散用的形状，则在该树脂成形中采用的金属模具的型腔内，产生微细的下切(アンダ一カツト)。因此，要硬行地进行顶推动作，或者不得不采用形成该入光端面的型腔面是侧滑块形式的金属模具，导光板的制作中所用的树脂材料即PMMA材料，是硬脆而流动性好的树脂材料，所以，会引起微细形状部分缺损，或者树脂流入滑动型腔部分的间隙，产生树脂毛刺的新问题。另外，这里所说的峰谷形状或波形状的尺寸，要求高度为数μm，间距为10μm～20μm，所以，在树脂成形时采用的金属模具的型腔部件的加工中，需要高水平的加工技术和高价的设备，并需要较多的加工时间。因此，金属模具价格增高，导光板产品的成本也增高。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的是提供平板材端面的切削加工方法以及能恰当实施该方法的平板材端面的切削加工装置。用该方法，在制造液晶显示装置等中采用的端面照光型面光源装置的构成要素之一的导光板时，能容易地在极短时间内、均质且高精度地、再现性良好地对塑料等的平板材的端面实施反复形状的微细加工。
技术方案1的平板材端面的切削加工方法，其使刀头与被切削平板材的被切削端面相向，该刀头具有与被切削平板材的厚度尺寸相等或在其以上的刀尖宽度，使刀头和被切削平板材沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向相对移动，沿着该长度方向切削被切削平板材的被切削端面；其特征在于，一边使上述刀头在直交于被切削平板材的被切削端面的方向振动，一边以任意速度(例如，振动频率根据刀的质量和振幅成为大致一定的，现状是使用37KHz，速度是与该振动频率相关的速度等)使刀头相对于被切削平板材相对地移动，从而在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复形成俯视为波形状的微细凹凸。
技术方案2的平板材端面的切削加工装置，备有平板材保持机构、刀头、刀头保持机构、进给机构；上述平板材保持机构保持着被切削平板材；上述刀头具有与被切削平板材的厚度尺寸相等或在其以上的刀尖宽度，该刀头沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向，切削被切削平板材的被切削端面；上述刀头保持机构保持着上述刀头，使该刀头与被上述平板保持机构保持着的被切削平板材的被切削端面相向；上述进给机构使得被上述刀头保持机构保持着的上述刀头、和被上述平板材保持机构保持着的被切削平板材，沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向相对地移动；
其特征在于，备有刀头振动机构，该刀头振动机构使上述刀头在直交于被切削平板材的被切削端面的方向上振动，一边使上述刀头振动，一边由上述进给机构使上述刀头相对于被切削平板材相对地移动，从而在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复形成俯视为波形状的微细凹凸。
技术方案3的发明，是在技术方案2所述的平板材端面的切削加工装置中，其特征在于，在沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向的方向上，设有间隔地并排配设有第1刀头和第2刀头，并将上述第1刀头的刀片比上述第2刀头的刀片相对于被切削平板材的被切削端面，配置在稍后方，从而把上述第2刀头作为并设有上述刀头振动机构的刀头。
技术方案4的发明，是在技术方案2或3所述的平板材端面的切削加工装置中，其特征在于，上述刀头振动机构是超声波振动子。
根据技术方案1的平板材端面的切削加工方法，在与被切削平板材的被切削端面直交的方向，一边使刀头振动，一边以任意速度使刀头沿着被切削端面的长度方向相对移动，这样，如图7所示，刀头160的切刀前端，俯视切削平板材时，描绘出相当于正弦波S的轨迹T，同时沿着长度方向切削被切削平板材的被切削端面(图7中的箭头C表示刀头160的移动方向)。因此，在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复稳定地形成俯视与刀头160的振幅a对应高度(深度)的波形状的微细凹凸。另外，用其振动数除刀头160的移动速度的值，是形成在被切削平板材的被切削端面上的微细凹凸的间距p，所以，通过使刀头160的移动速度和振动数分别恒定，或者通过希望在中途变化微细凹凸的间距P时，可以适当变更刀头160的移动速度，由此能在被切削平板材的被切削端面上，按照所希望地、再现性良好地加工形成微细凹凸。
根据技术方案2的平板材端面的切削加工装置，在与被平板材保持机构保持着的被切削平板材的被切削端面直交的方向，用刀头振动机构，使被刀头保持机构保持着的刀头振动的同时，用进给机构，使刀头和被切削平板材沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向相对地移动。这样，刀头一边在与被切削平板材的被切削端面直交的方向振动，一边沿着被切削端面的长度方向相对地移动，由此在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复而稳定地形成俯视与刀头振幅对应高度(深度)的波形状的微细凹凸。另外，通过使刀头的移动速度和振动数分别为恒定地、分别适当地控制进给机构和刀头振动机构，或者通过希望在中途变化微细凹凸的间距p时，适当地变更刀头的移动速度地控制进给机构，由此，在被切削平板材的被切削端面上，可以按照希望再现性良好地加工形成微细凹凸。
根据技术方案3的本发明的切削加工装置，被切削平板材的被切削端面被第1刀头切削为平面状后，该被第1刀头切削成的平坦面被第2刀头继续切削，在被切削平板材的被切削端面上，加工形成微细凹凸。
根据技术方案4的平板材端面的切削加工装置，超声波振动子的振幅被增幅，利用该增幅了的振幅刀头振动，这样，在被切削端面的长度方向，反复形成与增幅后的振幅对应高度(深度)的波形状的微细凹凸。
图1表示本发明实施方式的一例，是平板材端面的切削加工装置的局部剖切立体图。
图2是图1所示端面切削加工装置的俯视图。
图3是图2中的III-III线剖视图。
图4是将图3的局部放大的剖视图。
图5是表示图1至图4所示端面切削加工装置的构成要素之一的、超声波切削刀具的结构例子的立体图。
图6是用于说明本发明端面切削加工装置的操作方法的变形例的图。
图7是用于说明本发明的平板材端面切削加工装置的作用的图。
图8是表示液晶显示装置中采用的端面照光型面光源装置结构例子的分解立体图。
图9是说明图8中所示端面照光型面光源装置中的动作和已往存在的问题的概略侧面图。
图10是用于说明已往的切削加工方法中的问题的图。
具体实施例方式
下面，参照图1至图6，说明本发明的较佳实施方式。
图1至图4表示本发明实施方式的一例。图1是平板材端面的切削加工装置的局部剖切立体图。图2是其俯视图。图3是图2的III-III线剖视图。图4是将图3的局部放大表示的剖视图。该端面切削加工装置，例如被用于切削加工液晶显示装置中采用的作为背光组件的构成部件的导光板的端面。
该端面切削加工装置10，在架台12的上表面立设着一对支柱板14、14。在该一对支柱板14、14的上端部，水平地固定着基板16。在该基板16的一边的半部分上配设着工件固定组件18，在另一半边配设着切削组件20。此外，由配设在基板16下方的控制盘22，控制切削组件20的驱动。用切削组件20，对固定在工件固定组件18上的平板状树脂成形板24的端面26进行切削加工。
工件固定组件18，如图3所示，在基板16的约中央正下方位置，备有固定在架台12上面的夹持具上下用气缸28。在该气缸28的活塞30上，在其上端部安装着支架32。在该支架32的两侧，分别立设着轴34，在该左右一对的轴34的上端部，架设着夹持具36。另外，轴34穿过固定在基板16上的轴衬38，可朝上下方向滑动地被支承着。
在基板16的大致中央，如图2和图3所示，形成供切削屑落下的长孔40。在该基板16的长孔40的下方侧，配设着承接容器42。集尘管44的一端与该承接容器42连接，集尘管44的另一端与集尘机46连接。另一方面，在基板16的上面侧，在长孔40的一侧边缘部，固定着加工支承台48。在该加工支承台48上，如图4所示，在其上缘部形成有台阶部50，夹持台52被固定在该台阶部50上。另外，在夹持具36上，通过固定在其上端部的支架54安装着除电器56，在除电器56上连接着吹出除电空气的管咀58。进而，以配置在管咀58的下方的方式吹气供给管60被安装在夹持具36上，与该吹气供给管60连接着的岐管62被安装在夹持具36上。
在基板16的上面，在与加工支承台48相邻的位置，固定着气缸64。在该气缸64的活塞66的上端部，连接着与加工基准板68形成为一体的连接部70。该加工基准板68沿着加工支承台48的、与切削组件20相向的前表面朝上下方向滑动。驱动气缸64时，连接在其活塞66上的连接部70，在形成于加工支承台48的侧面中央的凹部72内朝上下方向移动，与连接部70形成为一体的加工基准板68也朝上下方向滑动。另外，夹持台52固定在稍稍朝里侧退入的位置，这样，它的与切削组件20相向的前表面，不会与加工基准板68干涉。因此，加工基准板68以加工支承台48的、与切削组件20相向的前表面为基准滑动。另外，加工基准板68通过其两侧的、分别支承连接部70的左右一对滑动轴承74可灵活顺畅地朝上下方向滑动。
在加工支承台48的背面侧的后方，如图1和图3所示，配设着被切削板支承台76，在该被切削板支承台76上，固定着前后方向定位用气缸78。另外，在被切削板支承台76上，固定着夹持台80，该夹持台80的上表面被位置调整为与加工支承台48的夹持台52的上表面在同一高度。气缸78备有活塞82，该活塞82贯穿夹持台80，可水平地出入。在活塞82的前端部分固定着定位用挡板84。在基板16上，如图1和图2所示，配设着左右方向(切削方向)定位用气缸86，在该气缸86的活塞88的前端部，固定着定位用挡板90。另外，在基板16上，在气缸86的、切削方向的相反侧，配设着左右方向(切削方向)定位用挡块92。
切削组件20如图3和图4所示，备有支架94。该支架94配设在隔着基板16的长孔40与加工支承台48相向的位置。该支架94的剖面形状是约L字形，在其下面侧并排设置着3组滑动轴承96。另外，支架94，在其左右两侧备有一对支承板98、98，螺杆100的两端部可转动自如地被支撑架设在该一对支承板98、98上。该螺杆100通过联轴节102与伺服马达104相连接。在螺杆100上螺合着刀具台106，在该刀具台106上，保持着第1刀头108和前端部安装着第2刀头110的超声波切削刀具112。另外，刀具台106通过滑动轴承114与支架94的内向面侧相卡合，可在切削方向(沿着螺杆100的方向)上移动地被支承着。
超声波切削刀具112，如图5的立体图所示，由约圆筒形的刀具本体部116、兰杰文式超声波振动子118、刀头安装部120和更换刀片式的第2刀头110构成。上述兰杰文式超声波振动子118，用螺栓固定在刀具本体部116的内部。上述刀头安装部120设在上述超声波振动子118的前端部，备有安装面，该安装面与刀片的底面和2个侧面相抵接而定位。上述第2刀头110可装卸地安装在刀头安装部120上。具有该构造的超声波切削刀具112，其超声波振动的振动方向A与圆筒形刀具本体部116的轴心线方向一致。并且，借助超声波振动子118的共振作用，1μm以下(亚微米)的振幅的方向被齐聚在一定的方向，振幅稳定地增加到数μm，能在树脂成形板24的端面26上，形成与该增加的振幅相对应的高度(深度)的波形状的微细凹凸。另外，由于第2刀头110是更换刀片式的，所以，第2刀头110的装卸很容易，可缩短作业的安排时间。图5中的箭头B表示超声波切削刀具112的移动方向。标记122是电缆连接部。
第1刀头108例如由高速钢的刀片(切削刃)构成，该刀片相对于树脂成形板24的端面26，比第2刀头110的刀片配置在稍后方。作为第2刀头110的刀片的材料，可以使用天然金刚石、人工金刚石、氮化材料(立方晶氮化硼)等。另外，第1刀头108和第2刀头110的各刀尖宽度，分别等于或大于树脂成形板24的厚度尺寸，这样，通过一次切削，可以连续地将端面26的厚度方向整体进行切削。
在基板16上面侧的后端缘附近，如图2至图4所示，配设着驱动用支承台124，在该驱动用支承台124的左右两侧，分别通过轴承128保持着一对可转动的螺杆126。该一对螺杆126的突出的各前端部，分别螺合在支架94上，当螺杆126转动时，支架94在基板16上朝前后方向往复移动。另外，支架94和驱动用支承台124由左右一对弹簧130、130连接着，被这些弹簧130朝着相互靠近的方向施力，防止螺杆126的背隙的发生。另外，在一对螺杆126的、从驱动用支承台124突出的后端部上，分别固定着定时皮带轮132。在基板16下面侧的后端缘附近，固定着支架134，在支架134上安装着脉冲马达136，在固定在脉冲马达136的旋转轴上的定时皮带轮(タイミンダプ一リ)138、和固定在一对螺杆126的各后端部的定时皮带轮132、132上，卷绕着定时皮带140。
另外，如图4所示，在基板16上，在与加工支承台48相向的前端面，安装着剖面为L字形的空气导引件142。在刀具台106上，在其内向端面，安装着飞溅防止板144。树脂成形板24的切削屑，落下到由这些空气导引件142、飞溅防止板144和加工基准板68划分出的区域内。因此，可以防止切削屑飞溅到外部，可以防止切削屑附着在树脂成形板24的表面从而损伤树脂成形板24。图1中的标记146表示操作盒。
下面，说明具有上述构造的端面切削加工装置10的操作方法。首先，把对树脂成形板24的端面26的切入量和切削速度(刀头108、110的移动速度)等切削条件输入到控制盘22。例如，设超声波切削刀具112的共振频率为37kHz，要加工的波形状的微细凹凸的间距为10μm时，为了使刀头108、110的进给量为3700Hz×0.01mm＝370mm/sec，所以，切削速度设定为每秒370mm。然后，把树脂成形板24载置在夹持台52、80上，使加工面即其端面26与加工基准板68相碰。接着，驱动前后方向定位用气缸78，用固定在其活塞82前端部的定位用挡板84推压树脂成形板24，将树脂成形板24的端面26压接在加工基准板68上，同时，驱动左右方向定位用气缸68，用固定在其活塞88前端部的定位用挡板90推压树脂成形板24，将树脂成形板24的侧方端面压接在定位用挡块92上。接着，驱动夹持具上下用气缸28，使夹持具36下降，用夹持具36和夹持台52夹住树脂成形板24的端面26的边缘部分附近。然后，驱动气缸64，使加工基准板68下降，使树脂成形板24的端面26露出。
树脂成形板24的定位完成后，驱动脉冲马达136，通过定时皮带轮132、138和定时皮带140使螺杆126、126旋转，这样，使刀具台106接近树脂成形板24的端面26地移动，把刀具台106定位在预定的切入开始位置上。这时，借助弹簧130、130的弹力除去背隙。这样，可以例如以1μm单位来控制刀具台106的进给量，从而可正确地设定切入位置。
然后，使超声波切削刀具112动作，同时，驱动伺服马达104，通过联轴节102使螺杆100旋转，这样，使刀具台106在切削进给方向直线移动。借助该动作，由第1刀头108将树脂成形板24的端面26切削成为平面状，同时，该切削成的平坦面被超声波切削刀具112的第2刀头110继续切削，在树脂成形板24的端面26上，加工形成了波形状的微细凹凸。这时，产生的树脂成形板24的切削屑，被从与除电器56连接着的管咀58和岐管62吹出的除电空气吹向下方，通过长孔40流入承接容器42内，再通过集尘管44收集到集尘机46内。
该端面切削加工装置10中，是使螺杆100旋转，从而使刀具台106滑动。因此，可以容易地用一定的速度使刀具台106移动。另外，超声波切削刀具112的超声波振动引起的切入量，也借助共振动作而稳定，所以，具有加工精度均匀的优点。
刀具台106移动到预定的位置后，通过使脉冲马达136反转驱动，可以使刀具台106离开树脂成形板24。然后，通过使伺服马达104反转驱动，可以使刀具台106回到原来位置。
当树脂成形板24的端面26的切削加工完成时，驱动夹持具上下用气缸28，使夹持具36上升，解除夹持具36和夹持台52对树脂成形板24的夹持状态。然后，将定位用气缸78、86的各活塞82、88顶出，使定位用挡板84、90离开树脂成形板24后，从夹持台52、80上取出树脂成形板24，加工作业完成。
上述的切削加工操作中，是用一定的速度将刀头108、110朝着切削方向进给，但是，在下面说明的情况下，不将刀头108、110恒定进给。
液晶显示装置中，除了暗带问题外，还存在着所谓的“暗部”的问题。即，如图6所示，由于受到与导光板50相邻配置着的冷阴极管等棒状光源152的电极部154a、154b的影响，在液晶显示装置的有效画面156内，在电极部154a、154b附近的角落部，具有易出现暗部158的倾向。解决该问题的对策是，在棒状光源152的电极部154a、154b附近的区域，使在导光板150的端面上切削加工的波形状的微细凹凸的密度变化。即，在导光板150的端面的、两端部的预定区域Z1、Z2中，为了形成比较密的波形状的微细凹凸，在切削加工该区域Z1、Z2时，减慢刀头108、110的移动速度；在其它的区域Z3中，为了形成比较粗的波形状的微细凹凸，在切削加工该区域Z3时，加快刀头108、110的移动速度。或者，在切削加工导光板150的端面的区域Z1、Z2时，也可以如图6中的虚线所示，调节刀头108、110的切入深度Y(数十μm单位)，在端面上形成倾斜，在切削加工其它的区域Z3时，可将切入基准深度保持为恒定，借助超声波切削刀具112的超声波振动，在端面上反复形成微细的凹凸地进行二维直线补完(直線補完)控制。另外，也可同时地控制上述移动速度的变更和切入深度的变更，进行切削加工。
在比较小型的液晶显示装置中，有时不采用冷阴极管光源，而是将LED串联地配置，作为光源。这时，由于光源的辉度不连续，所以，与受光源电极部的影响而产生暗部时采取同样的对策，要求使得导光板的入光端面的光扩散形状，在LED附近位置与LED之间位置不相同。已往的加工方法中，不能满足该要求，但是，如果使用本发明的端面切削加工装置10，则能够预先分别地设定并控制刀头110的一次移动中的任意移动位置和任意移动速度。所以，可以容易地把导光板的入光端面上的波形状的微细凹凸，在LED附近位置和LED之间的位置，加工成不同的形状。
另外，上述的实施方式中，说明了对导光板的端面的切削切工，该导光板构成液晶显示装置的背光。但是，当然本发明并不只限定于该用途，在不超出本发明主旨的范围内，也可以适用于其它用途的加工，例如塑料制光学部件的加工等。
发明效果根据技术方案1的本发明平板材端面的切削加工方法，使用技术方案2的平板材端面的切削加工装置，从而制作液晶显示装置等中使用的作为端面照光型面光源装置的构成要素之一的导光板等时，可以容易地在极短时间内，且均质地、高精度、再现性良好地在塑料等平板材的端面，在被切削端面的长度方向反复形成波形状的微细凹凸。另外，该端面切削加工装置的构造比较简单，所以，装置费用少，加工时间也极短，所以，可将导光板等的制造成本显著降低。另外，在切削加工被切削平板材的被切削端面的过程中，可适当地变更刀头的移动速度，由此可以对被切削端面上的任意区域，使微细凹凸的间距任意地变化。
技术方案3的本发明端面切削加工装置中，用第1刀头将平板材的端面切削成平面状后，用第2刀头在端面上切削波形状的微细凹凸，所以，在平板材的端面上，可以更正确地形成波形状的微细凹凸。
技术方案4的本发明端面切削加工装置中，可以在被切削平板材的端面上，正确地形成所需高度(深度)的波形状的微细凹凸。
权利要求
1.一种平板材端面的切削加工方法，其使刀头与被切削平板材的被切削端面相向，该刀头具有与被切削平板材的厚度尺寸相等或在其以上的刀尖宽度，使刀头和被切削平板材沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向相对移动，沿着该长度方向切削被切削平板材的被切削端面；其特征在于，一边使上述刀头在直交于被切削平板材的被切削端面的方向振动，一边以任意速度使刀头相对于被切削平板材相对地移动，从而在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复形成俯视为波形状的微细凹凸。
2.一种平板材端面的切削加工装置，备有平板材保持机构、刀头、刀头保持机构、进给机构；上述平板材保持机构保持着被切削平板材；上述刀头具有与被切削平板材的厚度尺寸相等或在其以上的刀尖宽度，该刀头沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向，切削被切削平板材的被切削端面；上述刀头保持机构保持着上述刀头，使该刀头与被上述平板保持机构保持着的被切削平板材的被切削端面相向；上述进给机构使得被上述刀头保持机构保持着的上述刀头、和被上述平板材保持机构保持着的被切削平板材，沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向相对地移动；其特征在于，备有刀头振动机构，该刀头振动机构使上述刀头在直交于被切削平板材的被切削端面的方向上振动，一边使上述刀头振动，一边由上述进给机构使上述刀头相对于被切削平板材相对地移动，从而在被切削平板材的被切削端面上，沿着被切削端面的长度方向，反复形成俯视为波形状的微细凹凸。
3.如权利要求2所述的平板材端面的切削加工装置，其特征在于，在沿着被切削平板材的被切削端面的长度方向的方向上，设有间隔地并排配设有第1刀头和第2刀头，并将上述第1刀头的刀片比上述第2刀头的刀片相对于被切削平板材的被切削端面，配置在稍后方，从而把上述第2刀头作为并设有上述刀头振动机构的刀头。
4.如权利要求2或3所述的平板材端面的切削加工装置，其特征在于，上述刀头振动机构是超声波振动子。
全文摘要
本发明提供能容易地在极短时间内、均匀而高精度地对平板材的端面实施反复形状的微细加工的端面切削加工装置。其中，用刀具台(106)保持着备有刀头(110)的超声波切削刀具(112)，刀头(110)的刀尖宽度等于或大于被切削树脂成形板(24)的厚度，使刀头与由夹持具(36)和夹持台(52、80)保持并固定着的树脂成形板的被切削端面相向。用超声波切削刀具的超声波振动子，使刀头在直交于树脂成形板的端面的方向振动，一边用进给机构使刀具台移动，在树脂成形板的端面上，沿着端面的长度方向，反复形成俯视为波形状的微细凹凸。
文档编号B29C73/00GK1579688SQ20041005886
公开日2005年2月16日 申请日期2004年8月2日 优先权日2003年7月31日
发明者若野辉男 申请人:技术第一株式会社