专利名称：传送带制造方法
技术领域：
本发明涉及传送带领域,尤其涉及一种传送带制造方法。
背景技术：
具有牵引件的传送带一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。牵引件用以传递牵引力，可采用传送带、牵引链或刚性绳；承载构件用以承放物料，有料斗、托架或吊具等；驱动装置给输送机以动力，一般由电动机、减速器和制动器(停止器)等组成；张紧装置一般有螺杆式和重锤式两种，可使牵引件保持一定的张力和垂度，以保证传送带正常运转；支承件用以承托牵引件或承载构件，可采用托辊、滚轮等。在传送带的制造过程中，一般直接将帆布在成型机上成型。该成型的步骤是一道非常关键的生产工艺过程，其对最终制成的传送带的产品质量、消耗和成本的影响很大。因·此，业界期望不断地对传送带的加工过程进行改进，以提高产品质量、降低能耗。
发明内容
本发明的发明人结合多年的研发经验，开发出了一种传送带制造方法，包括将至少三层帆布面料叠放在一起，以形成传送带原料；通过压延机将所述传送带原料压制成型，其中在所述压制成型的步骤中，所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述压制成型的传送带上；通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度。较佳地，根据本发明的优选实施例，在上述的传送带制造方法中，在所述压制成型的步骤中，所述压延机在压制时将压块升温至200°C 300°C。较佳地，根据本发明的优选实施例，在上述的传送带制造方法中，在通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度的步骤之后，该方法进一步包括将裁剪后的传送带翻面；在所述压延机的压块表面再涂布热固胶；以及对翻面后的传送带进行压印操作，以使所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述传送带上。较佳地，根据本发明的优选实施例，在上述的传送带制造方法中，所述压制成型的步骤的持续时间为I I. 5分钟，且所述压印操作的步骤的持续时间为O. 5分钟。较佳地，根据本发明的优选实施例，在上述的传送带制造方法中，在对翻面后的传送带进行压印操作的步骤之后，该方法进一步包括将经压印的传送带送入硫化机进行硫化；以及将经硫化的传送带成卷。本发明通过在压制成型过程中直接施加热固胶，可以减少传统工艺中需要单独在传送带原料上涂布覆盖胶体的操作步骤，从而节省了加工时间和加工成本。此外，本发明在压制成型后仅对传送带的背面施加温度较低且时间较短的压印步骤。这样，与传统工艺相比，本发明也可以进一步节省加工成本和时间。应当理解，本发明以上的一般性描述和以下的详细描述都是示例性和说明性的，并且旨在为如权利要求所述的本发明提供进一步的解释。
附图主要是用于提供对本发明进一步的理解。附图示出了本发明的实施例，并与本说明书一起起到解释本发明原理的作用。附图中图I示意性地示出了本发明的传送带制造方法的优选实施例的流程图。
具体实施例方式以下结合附图详细讨论本发明的多个实施例。图I示意性地示出了本发明的传送带制造方法的优选实施例的流程图。如图所示，本发明的传送带制造方法100主要包括以下步骤。步骤101 :将至少三层帆布面料叠放在一起，以形成传送带原料；步骤102 :通过压延机将所述传送带原料压制成型，其中在所述压制成型的步骤中，所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述压制成型的传送带上；步骤103 :通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度；步骤104 :将裁剪后的传送带翻面；步骤105 :在所述压延机的压块表面再涂布热固胶；步骤106 :对翻面后的传送带进行压印操作，以使所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述传送带上。 较佳地，根据本发明的优选实施例，在上述的传送带制造方法100中，在所述压制成型的步骤102中，所述压延机在压制时将压块升温至200°C 300°C。此外，根据本发明的另一优选实施例，在上述的传送带制造方法100中，所述压制成型的步骤的持续时间为I I. 5分钟，且所述压印操作的步骤的持续时间为O. 5分钟。或者，上述的传送带制造方法100在对翻面后的传送带进行压印操作的步骤106之后可以进一步包括将经压印的传送带送入硫化机进行硫化；以及将经硫化的传送带成卷。本发明可以采用冷硫化、室温硫化或者热硫化。冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2% 5%氯化硫的二硫化碳溶液中浸溃，然后洗净、干燥即可。室温硫化时，硫化过程在室温和常压下进行，如使用室温硫化胶浆(混炼胶溶液)进行自行车内胎接头、修补等。热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。②间接硫化，制品置于热空气中硫化，此法一般用于某些外观要求严格的制品。③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。综上所述，本发明通过在压制成型过程中直接施加热固胶，可以减少传统工艺中需要单独在传送带原料上涂布覆盖胶体的操作步骤，从而节省了加工时间和加工成本。此外，本发明在压制成型后仅对传送带的背面施加温度较低且时间较短的压印步骤。这样，与传统工艺相比，本发明也可以进一步节省加工成本和时间。上述实施例是提供给本领域普通技术人员来实现或使用本发明的，本领域普通技术人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大 范围。
权利要求
1.一种传送带制造方法,包括 将至少三层帆布面料叠放在一起，以形成传送带原料； 通过压延机将所述传送带原料压制成型，其中在所述压制成型的步骤中，所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述压制成型的传送带上； 通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度。
2.如权利要求I所述的传送带制造方法，其特征在于，在所述压制成型的步骤中，所述压延机在压制时将压块升温至200°C 300°C。
3.如权利要求I所述的传送带制造方法，其特征在于，在通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度的步骤之后，该方法进一步包括 将裁剪后的传送带翻面； 在所述压延机的压块表面再涂布热固胶；以及 对翻面后的传送带进行压印操作，以使所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述传送带上。
4.如权利要求3所述的传送带制造方法，其特征在于，所述压制成型的步骤的持续时间为I I. 5分钟，且所述压印操作的步骤的持续时间为O. 5分钟。
5.如权利要求3所述的传送带制造方法，其特征在于，在对翻面后的传送带进行压印操作的步骤之后，该方法进一步包括 将经压印的传送带送入硫化机进行硫化；以及 将经硫化的传送带成卷。
全文摘要
本发明提供了一种传送带制造方法，包括将至少三层帆布面料叠放在一起，以形成传送带原料；通过压延机将所述传送带原料压制成型，其中在所述压制成型的步骤中，所述压延机将压块表面涂布的热固胶转移到所述压制成型的传送带上；通过闸刀将压制成型的传送带裁剪成预定的宽度。本发明通过在压制成型过程中直接施加热固胶，可以减少传统工艺中需要单独在传送带原料上涂布覆盖胶体的操作步骤，从而节省了加工时间和加工成本。
文档编号B29D29/06GK102873895SQ20121040606
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月23日 优先权日2012年10月23日
发明者朱井钟 申请人:昆山特力伯传动科技有限公司