一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公告了一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，包括前模、后模和定位镶针，所述定位镶针连接在所述后模上，所述前模、后模和定位镶针之间构成型腔，所述后模上的型腔内还包括至少一个用于放置金属天线的馈点的凹槽，所述凹槽的形状与所述金属天线的馈点的形状相适配，在所述凹槽的边缘上设有导向部，所述导向部从所述凹槽的边缘向上延伸，且所述导向部具有一个从所述导向部的顶部向所述凹槽内倾斜的斜面。本实用新型可以大幅度降低电子产品的厚度且可以防水、防尘等。
【专利说明】一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及注塑模具，特别是涉及一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构。
【背景技术】
[0002]随着消费者对手机、平板电脑等移动通信终端小型化、智能化、便携化、多功能、超薄化、低价化等要求的不断提高，加快了全球移动通信终端的更新换代的步伐。
[0003]普通的天线和0)3等天线无法满足防水消费电子的天线要求，同时这些天线占据空间大，一台手机、平板电脑用到多个天线，随之就会造成机身庞大，这不符合当今智能消费电子机身轻、薄、美观玲珑的潮流。
【发明内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是:弥补上述现有技术的不足，提出一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，将金属天线和塑胶一体成型，可以大幅度降低电子产品的厚度且可以防水、防尘等。
[0005]本实用新型的技术问题通过以下的技术方案予以解决:
[0006]一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，包括前模、后模和定位镶针，所述定位镶针连接在所述后模上，所述前模、后模和定位镶针之间构成型腔，所述后模上的型腔内还包括至少一个用于放置金属天线的馈点的凹槽，所述凹槽的形状与所述金属天线的馈点的形状相适配，在所述凹槽的边缘上设有导向部，所述导向部从所述凹槽的边缘向上延伸，且所述导向部具有一个从所述导向部的顶部向所述凹槽内倾斜的斜面。
[0007]优选地，所述斜面与所述凹槽所在的平面的夹角为110° -135°。
[0008]优选地，所述凹槽为四边形，在所述四边形的至少三条边上均设有所述导向部。
[0009]优选地，至少一个所述定位镶针包括内镶针和外套，所述外套套设于除所述内镶针的顶部外的所述内镶针的外部，所述外套用于与所述金属天线接触的端面的形状与所述金属天线与所述外套接触的面的形状相适配。
[0010]优选地，所述内镶针的直径等于设于所述金属天线的辐射部上的定位孔的直径。
[0011]优选地，所述外套的厚度至少为0.40臟。
[0012]优选地，所述凹槽为正方形或长方形。
[0013]优选地，所述前模和后模合模后，所述定位镶针的顶部位于所述前模内部。
[0014]本实用新型具有如下优点:
[0015]1、通过本实用新型的模具结构成型的产品外壳，金属天线与塑胶之间没有间隙，天线信号波段图案内含在塑胶实体中，不会因与水接触时失去功能，天线效果不会受到外界的影响(如信号短路、断开),实现了金属天线自身整体的密封防水。
[0016]2、该模具结构可以实现塑胶与金属天线一体成型，可以解决金属天线的馈点在注塑成型时很容易包胶的问题，且可以大幅度降低电子产品的厚度，满足了现今的消费电子产品的小型化、便携化、多功能、超薄化的发展需求。
[0017]3、可以将多种不同形状的金属天线一起放入模具结构内与塑胶产品一体成型，与传统的天线工艺比较，本实用新型可以更节省空间，不用特意预留空间给金属天线，减轻消费电子产品的体积与质量，可以实现手机的超薄化的要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型优选实施例中的模具结构的局部剖视示意图；
[0019]图2是本实用新型优选实施例中的模具结构的后模的局部立体结构示意图；
[0020]图3是本实用新型优选实施例中的模具结构的后模中放置有金属天线的局部立体结构示意图；
[0021]图4是本实用新型优选实施例中的模具结构中的其中一根定位镶针的结构示意图；
[0022]图5是通过本实用新型优选实施例中的模具结构成型的塑胶产品的示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面对照附图并结合优选的实施方式对本实用新型作进一步说明。
[0024]本实用新型提供了一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，在优选的实施例中，如图1所不，包括肖III旲1、后|旲2和定位键针3，所述定位键针3连接在所述后|旲2上，所述前模1、后模2和定位镶针3之间构成型腔，所述前模1和后模2合模后，所述定位镶针3的顶部位于所述前模1内部，金属天线4被置于型腔内，等待与塑胶一体成型。如图2?4所示，所述后模2上的型腔内还包括至少一个用于放置金属天线的馈点的凹槽21，所述凹槽21的形状与所述金属天线的馈点的形状相适配，在所述凹槽21的边缘上设有导向部22，所述导向部22从所述凹槽21的边缘向上延伸，且所述导向部22具有一个从所述导向部22的顶部向所述凹槽21内倾斜的斜面221，该斜面221与凹槽21所在的平面的夹角为110。-135°，本例中为110。，凹槽为矩形，在所述矩形的至少三条边上均设有所述导向部22，在本例中，在四条边上均设有导向部。
[0025]导向部22的斜面221有利于治具将金属天线顺利送入凹槽21内，避免注塑时塑胶产品包胶，增加了产品良率。模具结构还包括常规的其他组成部分，如浇注系统、脱模机构、模温调节系统、排气系统等。模具结构采用卧式机台，以保证产品的精度和质量，提高产品的良率，缩短产品的成型周期，提高生产效率。
[0026]在该优选的实施例中，如图4所示，至少有一个定位镶针3包括内镶针31和外套32，所述外套32套设于除所述内镶针31的顶部外的所述内镶针31的外部，所述外套32用于与所述金属天线接触的端面321的形状与所述金属天线与所述外套接触的面的形状相适配。定位镶针采用内镶针套外套的结构，可以保证外外套的端面可以用磨床加工，加工后，其形状与金属天线接触的面的形状相适配，外套的端部没有I？角，有利于金属天线与端面贴合，这样金属天线可以平整服帖的被放入到模具结构中，注塑成形时不会产生产品包胶的现象，也增加了产品良率。
[0027]较优的是外套的厚度至少为0.40臟，所述内镶针的直径等于设于所述金属天线的辐射部上的定位孔的直径，防止用治具打入金属天线到模具上后取出治具时将金属天线带出。本例中，金属天线的定位孔的直径为0.7皿。
[0028]以上实施例中的模具结构用于实现金属天线与塑胶一体成型的工作过程如下:
[0029]如图1和3所示，金属天线4包括辐射部41及与所述辐射部41连接的馈点42，辐射部与馈点不在同一水平面上，辐射部呈若干条状结构，可在不同方向延伸，馈点为矩形结构，在辐射部41上设有多个定位孔43，金属天线可以由冲压模具冲切、拉伸而成型。制作多条金属天线时，可以通过不同的冲压模具冲切、拉伸而成型，以提高材料的利用率，节省注塑成型后的加工时间。
[0030]将金属天线(可以是一个，也可以是多个)通过一治具自动送到定位镶针3上，使辐射部上的定位孔43套设贴合在定位镶针3上，取出治具后，合上前模，与塑胶一体成型为塑胶产品5，当然，在模具结构中还包括放置螺母的结构，以便将螺母6也成型在塑胶产品5中，成型后的塑胶产品5如图5所示，金属天线的辐射部埋入塑胶产品内部，馈点42露出塑胶产品，然后再进行下一个工序，即可以将该塑胶产品放入另一套注塑模具中注塑成型另一后壳以与该塑胶产品合为一体，得到电子产品外壳。
[0031]以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属【技术领域】的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:包括前模、后模和定位镶针，所述定位镶针连接在所述后模上，所述前模、后模和定位镶针之间构成型腔，所述后模上的型腔内还包括至少一个用于放置金属天线的馈点的凹槽，所述凹槽的形状与所述金属天线的馈点的形状相适配，在所述凹槽的边缘上设有导向部，所述导向部从所述凹槽的边缘向上延伸，且所述导向部具有一个从所述导向部的顶部向所述凹槽内倾斜的斜面。
2.如权利要求1所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述斜面与所述凹槽所在的平面的夹角为110° -135°。
3.如权利要求1所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述凹槽为四边形，在所述四边形的至少三条边上均设有所述导向部。
4.如权利要求1所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:至少一个所述定位镶针包括内镶针和外套，所述外套套设于除所述内镶针的顶部外的所述内镶针的外部，所述外套用于与所述金属天线接触的端面的形状与所述金属天线与所述外套接触的面的形状相适配。
5.如权利要求4所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述内镶针的直径等于设于所述金属天线的辐射部上的定位孔的直径。
6.如权利要求4所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述外套的厚度至少为0.40 mm。
7.如权利要求3所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述凹槽为正方形或长方形。
8.如权利要求1所述的实现金属天线与塑胶一体成型的模具结构，其特征在于:所述前模和后模合模后，所述定位镶针的顶部位于所述前模内部。
【文档编号】B29C45/26GK204209910SQ201420592421
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年10月14日 优先权日:2014年10月14日
【发明者】周永锋, 谢守德, 王长明, 孙侥鲜 申请人:东莞劲胜精密组件股份有限公司, 东莞唯仁电子有限公司