一种固定挤胶式塑压模具的制作方法

本实用新型涉及塑压模具设计技术领域，具体为一种固定挤胶式塑压模具。

背景技术：

我单位生产的一种座板组件，具有8种不同的金属嵌件，共21件，多种为异型结构，且存在同一个金属嵌件在两面均外露，21件金属嵌件包括螺纹衬套，引线，接线柱、接触片组件、汇流条组件、接线片组件等。该产品所用材料为长玻璃纤维增强的改性酚醛塑料，材料牌号为FBMZ-7901；该产品的外形尺寸为154×104×12，属于较大型的复杂产品。

长玻璃纤维增强的改性酚醛塑料，属于热固性塑料，由于玻璃纤维含量高达50％～60％，因此材料的流动性差，该材料外观是带状固体，材料干燥后硬度虽然不及固化后的塑料硬度，但也属于比较高的。如果采用直压式模具结构，上下模板是在材料放入下模型腔后合模，而材料较硬，体积较大，材料放入模腔后的高度将高于金属嵌件露出高度，在合模时上模板不能有效准确的将金属嵌件导入固定孔中，易造成金属嵌件压伤或压变形。根据上述分析，模具结构选用挤胶式结构，按典型的挤胶式模具结构设计，其模具结构见图1所示。

该模具的最大外形尺寸为240×200×80，中间部分尺寸为210×170×90，模具重量约为55Kg，通常人工操作模具的重量大约在约40kg；该结构只适合手工操作：即安装金属嵌件，合模后，放置加料腔，加料及成型后打开模具，取出产品等均在机外进行。因此操作起来比较费力，操作者劳动强度大，也容易造成人身伤害。同时因模具结构原因，还存在：

(1)在件c垫板与件a加料腔之间有一定的余料存在，材质坚硬，破坏难度大；材料中玻璃纤维较长(每次加工时将材料剪裁成约50～60mm长度)，因材料流动性差，为了使材料填充密实，开设了三个主浇道，尺寸最小处为产品成型后，取下加料腔，用分模器分开模具时，主浇道因上下拉扯很难将模具打开，如果强行打开，也无法保证将主浇道全部留在产品上，很容易造成产品在浇口处撕裂，因此必须先清理主浇道余料，然后开模，以减少或消除产品的损伤。

(2)为了保证主浇道在开模后保留在产品一侧，因此需用手摇钻清理主浇道余料，长期这样操作，使主浇道内表面损伤。手摇钻只能保证将主浇道与加料腔的材料分开，而无法进行主浇道与产品的分离，因此打开模具时因主浇道不易顺利的脱出，而是受一定的拉力，导致零件表面撕裂，产品废品率增高。

(3)由于装卸、清理模具及按放金属嵌件等过程周期长，模具温度损失较大，在加料前需对模具进行再加热，因此生产效率低，一个班产只能加工4件产品。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于寻求一种既能保证产品的成型加工要求及产品质量，又能减轻操作者的劳动强度，提高生产效率的模具结构，为后续同类产品的模具结构设计提供例证。为此，本实用新型提出一种固定挤胶式塑压模具。

本实用新型的技术方案为：

所述一种固定挤胶式塑压模具，其特征在于：包括浇口部件、模具部件和支撑部件；

所述浇口部件包括压头、加料室和浇口板；其中压头和加料室均安装在机床上；浇口板安装在加料室中，浇口板上具有锥形进料口；

所述模具部件包括上模、下模、型芯和导杆；

所述支撑部件包括导轨板和驱动机构；导轨板以及驱动机构均固定在机床上，导轨板上具有导轨槽，所述模具部件安装在导轨槽内；所述导轨槽约束模具部件与导轨板平面分离，且模具部件能够沿导轨槽滑动；所述驱动机构能够在机床作用下驱动模具部件沿导轨槽滑动。

进一步的优选方案，所述一种固定挤胶式塑压模具，其特征在于：所述驱动机构包括连接杆、斜块和滑轮机构；机床能够驱动连接杆轴向运动，连接杆能够带动斜块轴向运动，滑轮机构在斜块作用下能够推动模具部件在导轨槽中滑动。

有益效果

本实用新型模具结构的实施，保证了产品质量，即彻底消除了制品在浇口处撕裂的现象；缩短了产品的加工周期，提高了生产效率2倍，班产量由原来的4件提高为8件；另外，减轻了操作者的劳动强度，消除了生产过程中的不安全隐患。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1：典型的挤胶式模具结构示意图；

其中：a、加料室；b、压头；c、垫板；d、阳模；e、阴模。

图2：本发明提出的固定挤胶式模具结构示意图；

其中：1、压头；2、加料室；3、浇口板；4、型芯；5、上模；6、手柄；7、下模；8、导轨板；9、连接杆；10、斜块；11、滑轮机构；12、导柱。

图3：本发明开模分解示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图2和图3所示，本实施例中的固定挤胶式塑压模具，包括浇口部件、模具部件和支撑部件。

所述浇口部件采用分体式结构，包括压头1、加料室2和浇口板3。其中压头1和加料室2均安装在机床上，浇口板安装在加料室中。浇口系统不直接将酚醛塑料通过浇口压入上模，而是在浇口与上模之间增加过渡，即在加料室2中加入浇口板3，浇口板3上具有锥形进料口，在上模中形成倒锥形进料进入零件。

所述模具部件为常规模具，包括上模5、下模7、型芯4和导柱12。

所述支撑部件包括导轨板8和驱动机构；导轨板8以及驱动机构均固定在机床上，导轨板8上具有通T型导轨槽，所述模具部件安装在导轨槽内；所述导轨槽约束模具部件与导轨板平面分离，且模具部件能够沿导轨槽滑动；所述驱动机构能够在机床作用下驱动模具部件沿导轨槽滑动。

所述驱动机构包括连接杆9、斜块10和滑轮机构11；机床能够驱动连接杆9轴向运动，连接杆9能够带动斜块10轴向运动，滑轮机构11在斜块10作用下能够推动模具部件在导轨槽中滑动。

如图3所示，本实用新型的开模过程为：

第一步：压头1和加料室2先打开，即压头通过机床升起先与加料室分离；第二步：浇口板3与加料室2分开，采取瓶颈结构形式在浇口与上模之间处拉断；第三步：通过滑轮机构11在斜块10中上滑动，斜块随连接杆9升起带动滑轮上升，通过滑轮运动前部推动模具部件在导轨槽中滑行；第四步：操作工人通过手柄6将模具部件在导轨槽中取出，滑轮机构11随连接杆9下降停靠在斜块10上。第五步：(1)取出浇口板，在工作台上清理余料和浇口，(2)卸开上下模，取出零件。完成整套卸模动作，压制时反之。

通过上述结构描述以及开模过程描述，可以看出：

1、固定模具结构与移动式模具结构合并使用：浇口部件固定在机床上，支撑部件固定在机床上，而成型产品的模具部件为移动式结构，使用时在机外操作，便于按放金属嵌件并保证上下模合模时金属嵌件能准确定位。

2、移动模具部件时，可以依靠驱动机构将模具部件在通T型导轨槽中移动，模具部件用导柱连接并定位。

3、为了便于导轨槽的加工，导轨槽采用通T型槽，且模具部件重量较重，为了减轻操作者的劳动强度，特别增加了滑轮机构，保证了模具的限位要求，同时在开模顶出时，能顺利的将模具部件从导轨槽中推出。

4、众所周知，产品成型后，加料腔中均会有余料，为了便于清理加料腔，特别增设了一块浇口板，其进料口的尺寸为上大下小，保证在开模时浇口从端面处断裂。同时开模后，将浇口板用卸模机构取出进行清理，保证下次使用。

5、因模具部件在纵向固定在导轨板上，因此依靠机床的力量，能顺利拉断浇口，且由于此时模具部件仍处于闭合受力状态，因此浇口断裂的过程不会对制品表面有任何损伤。

本实用新型的使用解决了现有技术中存在的不足之处：(1)采用固定模架结构，机外卸模，操作工人只将浇口板从机床上取出，其余固定在模架上，采用滑轮机构将上、下模板通过导轨槽取出，不需要将整套模具搬到工作台上，减轻操作工人劳动强度；(2)在浇口与上模之间增加瓶颈过渡。消除了拔浇口对零件外形的拔裂现象，减少废品的出现，提高了生产效率。

本实用新型的使用，使座板组件的生产效率大幅度提高，保证了产品节点任务的完成。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。