一种变模腔管型材模具的制作方法

本实用新型属于玻璃钢生产技术领域，具体涉及一种变模腔管型材模具。

背景技术：

传统玻璃钢拉挤成形管型材模具内腔进口到出口尺寸没有任何变化，玻璃钢在模具内腔固化的过程中由液态变为胶态，由胶态变为固态，在这段变化过程中体积不断变化；在收缩时，同体模具不能补偿收缩量(因模具尺寸没有变化)，所以导致阻力较大，截面产生裂纹、表面粗糙度差、牵引力也增大等致使拉挤生产效率低、产品强度差、牵引力大和电耗量大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，而提供一种结构设计合理，生产阻力小、耗电量小、生产出的产品截面没有微裂纹、表面光洁度高、强度高和生产效率高的变模腔管型材模具。

本实用新型的目的是这样实现的：该模具包括预成型装置，设在预成型装置末端的模具外模，模具外模的外表面设有前加热板和后加热板，模具外模内部设有模具内模芯，模具外模的前端与模具内模芯之间形成模具进口，模具外模的末端与模具内模芯之间形成模具出口，所述的模具内模芯为圆台体，圆台体的大底面设置在模具外模的前端，圆台体的小底面设置在模具外模的末端，所述圆台体的锥角为0.4∶1000。

本实用新型具有结构设计合理，生产阻力小、耗电量小、生产出的产品截面没有微裂纹、表面光洁度高、强度高和生产效率高的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型模具外模和模具内模芯的位置关系示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部件。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

如图1、2所示，本实用新型为一种变模腔管型材模具，该模具包括预成型装置4，设在预成型装置4末端的模具外模6，模具外模6的外表面设有前加热板7和后加热板5，模具外模6内部设有模具内模芯3，模具外模6的前端与模具内模芯3之间形成模具进口2，模具外模6的末端与模具内模芯3之间形成模具出口1，所述的模具内模芯3为圆台体，圆台体的大底面设置在模具外模6的前端，圆台体的小底面设置在模具外模6的末端，所述圆台体的锥角为0.4∶1000。

本实用新型的生产工艺为：1、内玻璃纤维毡进入预成型装置4的内毡环形孔，玻璃纤维纱进入预成型装置4的分布均匀环形多孔内、外玻璃纤维毡进入预成型装置4的外环形孔，预成型装置4功能为：使玻璃纤维毡及玻璃纤维纱有条不紊的进入模具进口2中的指定位置。2、玻璃纤维毡及玻璃纤维纱通过牵引机牵引进入模具进口2，将多余的不饱和聚酯树脂捋掉，并继续进入模具体内腔中。3、玻璃纤维毡及玻璃纤维纱通过牵引机牵引进入前加热区，在前加热板7的作用下将不饱和聚酯树脂由液态变胶态；4、玻璃纤维毡及玻璃纤维纱通过牵引机继续牵引进入后加热区，在后加热板5的作用下将含不饱和聚酯树脂的玻璃纤维由胶态变化为均匀的固态。5、玻璃钢型材继续向后运行经过模具出口1后成为表面光滑、强度很高的玻璃钢管材。本实用新型中模具内模芯3为圆台体，其本质是使模具内腔中增加锥角，玻璃钢在模具内固化过程中要收缩，变体模(既模具的进口到出口尺寸在变化)能补偿膨胀或收缩量；原材料在模具内的变化为先膨胀后收缩、由液态变为胶态、由胶态变为固态，在这段变化过程中体积也不断变化。由于模具尺寸也不断变化，原材料膨胀时由模具外模6(模具外腔)来保证，收缩时由模具内腔来满足，因此生产时阻力较小、截面不产生裂纹、提高了表面粗糙度，解决了传统管型材模具生产中的缺陷。另外，根据申请人多次实验可知当锥角为0.4∶1000时，效果最佳。需要注意的是本实用新型只限于环形模具中使用；本实用新型中所述的前加热板7和后加热板5均可为加热环；通过上述装置及配合上述工艺，能够提高生产效率达15％左右，生产时的牵引力可减少5％，具有降低企业生产成本、提高产品品质和节能环保的特点。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设”、“连接”等等应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；也可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。上文的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式、变更和改造均应包含在本实用新型的保护范围之内。