一种双色注塑模具及成型方法与流程

本发明涉及注塑模具领域，更具体地说，它涉及一种双色注塑模具及成型方法。

背景技术：

双色注塑是指将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件是由两种材料形成的成型工艺。许多的塑料制品，特别是汽车的内饰产品，由于隔音、密封等要求，产品的装配在硬质塑料中需要再做一层软胶，软胶的形状可以各式各样，这就需要应用到双色注塑工艺。

现有的双色模具一般为2副模具通过旋转的方式解决，例如申请号为cn201610857845.1的中国专利公开的定模两工序互换双色注塑模及成型方法，在模具型腔中设置旋转机构，当制品顶出后旋转180°实现上下定模位置的交换从而在一副模具中完成两步注塑工艺实现双色注塑，但是，整体结构复杂，成本较高。

而且在脱模过程中，由于软胶的包紧力大也会存在脱模困难或者与硬胶撕裂的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构简单且脱模顺利的双色注塑模具。

为实现目的，通过以下技术手段实现：一种双色注塑模具，包括动模、定模、滑块和安装底座，所述定模固定于安装底座上，所述滑块滑移运动于安装底座上，所述定模上设置有硬胶浇口，滑块上设置有软胶浇口，动模、定模和滑块之间形成有注塑腔，注塑腔包括硬胶腔和软胶腔，在安装底座靠近滑块的一端设置有一油缸，定模靠近滑块的一端设置有弹簧，滑块靠近或者远离定模分别受控于油缸和弹簧，合模时，油缸活塞杆伸出，滑块抵住定模并密封软胶腔，此时，注入硬胶；油缸活塞杆回缩后，滑块后退抵住动模并露出软胶腔，此时，注入软胶；开模时，滑块在复位弹簧作用下再次后退，此时，软胶脱模。

进一步优化为：所述安装底座上固定有一滑座，所述滑座上设置有一滑槽，所述滑块嵌合滑移于滑槽内。

进一步优化为：所述滑槽的截面形状为倒置的t形或者梯形。

进一步优化为：所述滑块靠近定模的一端凹陷有一容置槽，所述弹簧分别与容置槽底部和定模固定连接。

进一步优化为：所述安装底座包括水平底座和一端的竖直安装座，所述油缸固定于竖直安装座上且活塞杆伸出时穿过竖直安装座与滑块抵接。

进一步优化为：所述油缸为自锁油缸。

本发明还包括一种型芯两工序互换双色注塑成型方法，包括上述的一种双色注塑模具，包括以下步骤：

(1)注塑时，油缸的活塞杆伸出，活塞杆穿过通槽后推动滑块前进至抵住定模，软胶腔封闭；

(2)动模与定模合模，滑块与动模之间存在间距，此时，通过硬胶浇口向硬胶腔注入硬胶，静止片刻，等待硬胶干透；

(3)油缸的活塞杆回缩，在弹簧作用下，滑块向后滑移并抵在动模上，软胶腔打开，此时，通过软胶浇口向软胶腔注入软胶，静止片刻，等待软胶干透；

(4)动模与定模开模，在弹簧作用下，滑块再次后退，使软胶一面脱模。

本发明与现有技术相比的优点在于：滑块在整个注塑周期中进行了三步运动，即一次前进、两次后退，在开模后滑块的第二次后退是通过弹簧的作用使软胶单面脱胶，从而减少软胶的包紧力，避免由于软胶包紧力过大造成的脱胶困难或者软胶与硬胶分离的后果；只采用一个模具实现两种材料的注塑，整体结构简单，相对于现有技术采用2副模具或者结构及其复杂的模具，大大降低了模具的制造成本；需要的注塑机吨位减少，降低了注塑成本，缩短了注塑周期，提高了产品的生产效率。

附图说明

图1为本实施例中一种双色注塑模具注塑前的示意图；

图2为本实施例中一种双色注塑模具合模时软胶腔封闭后的示意图；

图3为本实施例中一种双色注塑模具合模时软胶腔打开后的示意图；

图4为本实施例中一种双色注塑模具注塑后开模时的示意图；

图5为图4中a的放大图；

图6为本实施例中注塑产品的示意图。

图中，1、安装底座；101、水平底座；102、竖直安装座；2、动模；201、注胶孔；3、定模；4、滑块；5、滑座；6、油缸；7、硬胶浇口；8、软胶浇口；9、容置槽；10、弹簧；11、注塑腔；1101、硬胶腔；1102、软胶腔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本发明的保护范围。

实施例

一种双色注塑模具，参照图1-图6所示，包括动模2、定模3、滑块4和安装底座1，定模3上设置有硬胶浇口7，滑块4上设置有软胶浇口8，动模2上设置有合模时分别与硬胶浇口7和软胶浇口8对应的注胶孔201，动模2、定模3和滑块4之间形成有注塑腔11，该注塑腔11包括硬胶腔1101和软胶腔1102，并且当滑块4靠近或者远离定模3时能够密封或者打开软胶腔1102，从而能够在一副模具上实现两种材质的注塑。

具体结构设置如下：安装底座1包括水平底座101和一端的竖直安装座102，整体呈l形，定模3通过杯头螺丝固定于水平底座101上端面远离竖直安装座102的一端，在水平底座101上于定模3和竖直安装座102之间用杯头螺丝固定有一滑座5，滑座5上嵌合滑移有一可靠近或者远离定模3的滑块4，其中，滑座5上设置有一滑槽，滑槽的截面形状优选倒置的t形或者梯形，滑块4底部嵌合滑移于该滑槽内，滑块4靠近定模3的一端与定模3之间固定有一弹簧10，在竖直安装座102外壁上固定有一油缸6或者气缸，优选自锁油缸6，自锁油缸6可采用申请号为cn201110319429.3中公开的强力自锁油缸6，在竖直安装座102上设置有供油缸6的活塞杆穿过的通槽，滑块4的前进或者后退分别受控于油缸6或弹簧10。

为了使滑块4能够与定模3完全贴合抵接以达到密封软胶腔1102的作用，在定模3靠近滑块4的一端或者滑块4靠近定模3的一端或者定模3与滑块4相对的一端凹陷有一容置槽9，当容置槽9设置在定模3上时，弹簧10的两端分别与容置槽9底部和滑块4固定连接；当容置槽9设置在滑块4上时，弹簧10的两端分别与容置槽9底部和定模3固定连接；当定模3和滑块4上均设置有容置槽9时，弹簧10的两端分别与两侧容置槽9的底部固定连接。

本发明注塑成型方法的具体步骤如下：

(1)注塑时，切换油缸6的电磁阀使油缸6的活塞杆伸出，活塞杆穿过通槽后推动滑块4前进至抵住定模3，软胶腔1102封闭；

(2)动模2与定模3合模，滑块4与动模2之间存在间距，此时，通过硬胶浇口7向硬胶腔1101注入硬胶，静止片刻，等待硬胶干透，如图2所示；

(3)切换油缸6的电磁阀使油缸6的活塞杆回缩，在弹簧10作用下，滑块4向后滑移并抵在动模2上，软胶腔1102打开，此时，通过软胶浇口8向软胶腔1102注入软胶，静止片刻，等待软胶干透，如图3所示；

(4)动模2与定模3开模，在弹簧10作用下，滑块4再次后退，使软胶一面脱模，如图4-图5所示。

优点：本发明的显著特点是，方案中的滑块4在整个注塑周期中进行了三步运动，即一次前进、两次后退，在开模后滑块4的第二次后退是通过弹簧10的作用使软胶单面脱胶，从而减少软胶的包紧力，避免由于软胶包紧力过大造成的脱胶困难或者软胶与硬胶分离的后果；其次，只采用一个模具实现两种材料的注塑，整体结构简单，相对于现有技术采用2副模具或者结构及其复杂的模具，大大降低了模具的制造成本；需要的注塑机吨位减少，降低了注塑成本，缩短了注塑周期，提高了产品的生产效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。