一种绕丝垫的生产工艺及设备的制作方法

本发明涉及垫子生产技术领域，具体涉及一种绕丝垫的生产工艺及设备。

背景技术：

目前市面上的枕头、坐垫、床垫等垫块基本为采用发泡料成块状地发泡成型，长期使用后容易滋生细菌，出现发霉、黑点等情况，并产生霉变味道，且回弹性较低，长期使用容易产生变形，使得支撑性较低，对人体的颈椎、脊椎等部位的支撑力不足，容易引起颈椎疾病、脊椎疾病等问题。

另一方面，成块状的发泡料发泡成型后透气性较弱，如枕头、坐垫等容易产生闷热感，使用舒适感较低。从外，成块状的发泡料表面纹路立体感较弱，需要额外的进行热压等处理提高纹理感，手感和使用感较弱。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种绕丝垫的生产工艺，该生产工艺操作简便，便于控制，挤出机构挤出形成的细丝利用水的浮力能在挤出下落过程中在水中能形成缠绕，减缓细丝落下积聚于底部的速度，减少积聚于底部的密度，避免细丝的粘连过度，使得绕丝块内形成空隙位置，经过受热成型后，形成具有内部空隙空间的绕丝垫块，透气性好，弹性佳，并具有支撑作用，柔软舒适。

本发明的另一目的在于提供一种绕丝垫的生产设备，该生产设备结构紧凑，通过滚筒机构将挤出的细丝引落至传输带表面，且滚筒机构之间的竖直空隙呈倒三角形，细丝在恒定水温中的受热初成型，然后经由倒三角形的竖直间隙来控制绕丝块的厚度和密度，再经由传送装置将绕丝块传输至挤压辊中再次挤压控制其厚度和密度，最后经过热烘机构将绕丝块表面的水分蒸发，并促使细丝内部受热成型完全；整个生产设备易于控制、操作，实现了连续化生产，可适用于大规模生产。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种绕丝垫的生产工艺，包括如下步骤：

步骤s1：通过挤出机构挤出细丝，并通过两组对称设置的滚筒单元之间的竖直间隙流入至恒温水箱中，细丝混合相绕，形成绕丝块；

步骤s2：步骤s1制得的绕丝块中于恒温水箱内受热初定型，然后通过传送机构传输出水面，再经由挤压辊将绕丝块压至一定厚度，再进行热烘处理，则制得绕丝垫。

优选的，所述步骤s1中，恒温水箱中的水温控制至90-100℃。

优选的，所述步骤s2中，热烘处理的温度为100-160℃，热烘时间为5-6min。

本发明的生产工艺操作简便，便于控制，物料通过挤出机构挤出成幼细的细丝，且挤出头的数量为多个，具体地，挤出头的孔径为0.5-2mm；多个挤出头挤出的多条细丝在进入至滚筒单元之间的竖直间隙中混合、相绕，而竖直间隙的中下部大部分设置于水箱的水面以下，利用水的浮力使得细丝不至于瞬间落下较快而造成细丝的过度粘连并堆积成密度较大的绕丝块，使细丝在水的浮力下缓慢下落、堆积绕丝，形成具有内部空隙空间的绕丝块，且恒温的水体使得细丝受热初定型，再通过该竖直间隙控制绕丝块的厚度和密度，经由竖直空隙落入至传送机构中并输送至水面，经由挤压辊与驱动轮之间的第一水平间隙将混合绕丝块压至一定的厚度，该挤压厚度根据所需的垫块厚度设置挤压辊与驱动轮之间的间隙距离，如制备床垫时，则设置较厚的挤压厚度，制备较厚的绕丝块；如制备轻薄的坐垫时，则设置较薄的挤压厚度，制备较薄的绕丝块。而水箱中的水温为90-100℃，使硅胶丝的表面受热定型，但硅胶丝的内部未完全硫化成型，因而最后经过热烘处理，控制温度为100-160℃，能将细丝表面的水分蒸发去除，并使得硅胶丝由外至内完全硫化成型，制成稳定结构的绕丝垫。而制成的绕丝垫可根据所需产品的尺寸进行裁切，如裁切成坐垫尺寸，裁切成床垫尺寸、裁切成枕头芯、枕头垫尺寸等，均在本发明的保护范围之内。

此外，本发明将物料挤出成丝后再绕结成垫，提高了绕丝垫表面的纹理立体感，手感丰富，立体感强，且内部形成稳定的空隙空间，大大提高了绕丝垫的透气性和弹性，长期使用不易变形。

优选的，所述步骤s1中，所述细丝为硅胶丝或硅胶丝与泡绵丝的混合丝，所述泡绵丝为含有发泡剂的硅胶丝。

当细丝为硅胶丝时，硅胶料通过挤出机构挤出成细小的硅胶丝，然后进落入至滚筒单元之间的竖直间隙，而竖直间隙的中下部大部分设置于水箱的水面以下，利用水的浮力使得硅胶丝缓慢向水底下落，且下落过程中堆积成硅胶绕丝，形成具有空隙空间的硅胶绕丝块，且90-100℃的水体使硅胶丝的表面受热硫化初定型，并通过该竖直间隙控制堆积成块的硅胶绕丝块的厚度和密度，经由竖直空隙落入至传送机构中并输送至水面，再经由挤压辊与驱动轮之间的第一水平间隙将硅胶绕丝块压至一定的厚度(具体地，所述第一水平间隙为挤压辊与驱动轮外表的第一传输带表面之间的间隙)，最后经过热烘处理，控制温度为100-160℃，能将硅胶丝表面的水分蒸发去除，并使得硅胶丝由外至内硫化完全，制成稳定的硅胶绕丝垫，且采用的硅胶丝具有较佳的强度，能提高绕丝垫的支撑性，不至于质感太软而导致颈椎、脊椎等问题，且丝状绕结的绕丝垫表面纹理立体感丰富。上述的硅胶料是由混炼硅橡胶与色料、助剂、硫化剂混合后开炼制成，物料混炼均匀后制成硅胶料再经过挤出机挤出成硅胶丝，其中，可根据不同的硬度和弹性的硅胶丝使用不同的混炼硅橡胶混炼挤出。而所述助剂可以包括导热材料(如氧化铝等)、抗菌剂(如纳米银等)等功能助剂。具体地，所述硫化剂为过氧化二(2,4-二氯苯甲酰)或铂金硫化剂，可实现70-160℃的低温硫化，且温度越高，硫化效率越高，使得后续在烘道内硫化过程高效快速地硫化完全。

当细丝为硅胶丝与泡绵丝的混合丝时，泡绵丝和硅胶丝相互绕结成绕丝垫，硅胶料通过挤出机挤出成细小的硅胶丝，泡绵料为硅胶料中加入发泡剂，加入发泡剂后的硅胶料在150℃以上开始发泡并硫化成型，泡绵料通过挤出机构挤出成细小的泡绵丝，而硅胶丝的挤出喷头与泡绵丝的挤出喷头间隔设置，使得挤出成丝进入至滚筒单元之间的竖直间隙中为混合丝，然后进落入至滚筒单元之间的竖直间隙，而竖直间隙的中下部大部分设置于水箱的水面以下，利用水的浮力使得混合丝缓慢向水底下落，且下落过程中堆积成混合绕丝，使得硅胶丝和泡绵丝不至于瞬间落下并堆积成密度较大的绕丝块，且90-100℃的水体使硅胶丝的表面受热硫化初定型，并通过该竖直间隙控制堆积成块的混合绕丝块的厚度和密度，经由竖直空隙落入至传送机构中并输送至水面，再经由挤压辊与驱动轮将混合绕丝块压至一定的厚度，该厚度根据所需的绕丝垫厚度设置。而水箱中的水温为90-100℃，能使硅胶丝的表面硫化初定型，而硅胶丝的内部未硫化完全，泡绵丝亦未开始发泡，因而最后经过热烘处理，控制温度为100-160℃，能将硅胶丝和泡绵丝表面的水分蒸发去除，并使得硅胶丝由外至内硫化完全，并促使泡绵丝的充分发泡。

此方案通过采用硅胶丝和泡绵丝混合绕丝，并利用水的浮力使得硅胶丝和泡绵丝下落至水中能浮起，使得混合绕丝块内形成空隙位置，形成具有支撑力和空隙空间的绕丝块；其中，采用的硅胶丝具有较佳的强度，能提高绕丝块的支撑性，不至于质感太软而导致颈椎、脊椎疾病等问题；而采用的泡绵丝通过发泡后增加了绕丝块的体积，与全硅胶丝制成的绕丝垫相比，硅胶丝和泡绵丝混合绕丝降低了绕丝块的克重，同样厚度的绕丝块重量更轻，进而降低了运输等成本，且内部的空隙空间提高了绕丝块的透气性和弹性，长期使用不易变形。本发明的硅胶丝与泡绵丝的硅胶料相同，主要区别在于泡绵丝中添加有硅胶发泡剂，使得泡绵丝在高温下发泡形成具有疏松结构的泡绵。具体地，所述硅胶发泡剂可以选自深圳市英荃化工有限公司的tq-sih型硅胶发泡剂、tq-150y型硅胶发泡剂等，不受硫化剂的配伍影响，可与硫化剂兼容。而泡绵丝是由混炼硅橡胶与色料、助剂、硫化剂、硅胶发泡剂混合后开炼制成硅胶丝，物料混炼均匀后制成混合料再经过挤出机挤出成细丝，最后高温硫化及发泡后制成发泡丝，其中，可根据不同的硬度和弹性的泡绵丝使用不同的混炼硅橡胶混炼挤出。而所述助剂可以包括导热材料(如氧化铝等)、抗菌剂(如纳米银等)。挤出后的细丝在90-100℃水温中表面硫化初成型，在烘道中经过高温将内部完全硫化成型，并在高温下发泡，形成发泡丝。

而进一步优选的，所述热烘处理中通过烘道进行热烘，而烘道中上下对称设置有两个热压装置，含有发泡剂的泡绵丝在150℃以上时开始发泡，但泡绵丝发泡过程体积膨胀，使得绕丝块的体积、厚度增大，会使得热烘后的绕丝垫尺寸厚度与设定不一致，且由于挤出后的混合绕丝具有随机性，容易使得绕丝块经过完全热成型后整体厚度不均，因而本发明通过在烘道内设置两个热压装置，使得泡绵丝受热发泡过程中，其增大的体积向绕丝块的内部膨胀延伸，而不向外部膨胀，进而使制得的绕丝块厚度均匀，热成型后制得的绕丝垫为原设定厚度，无需再额外进行热压处理，工序简便，生产效率高，生产成本低。所述热压装置起到加热限位作用，使得泡绵丝受热发泡过程中，其增大的体积向绕丝块的内部膨胀延伸，而不向外部膨胀，进而使制得的绕丝块厚度均匀，热成型后制得的绕丝垫为原设定厚度，无需再额外进行热压处理，工序简便，具体地，所述热压装置由第三传输带以及多个同步转动的第二驱动滚筒组成，设有第三驱动电机驱动上述多个第二驱动滚筒转动，而多个所述第二驱动滚筒驱动所述第三传输带转动，且每个第二驱动滚筒中均设置有加热器，能对第二驱动滚筒进行加热，能对第二驱动滚筒的筒壁进行加热，为绕丝块提供恒定的热能，促使绕丝块的热成型。所述加热器可以为粘附于第二驱动滚筒内壁的发热线路/发热丝等，或是加热器粘合于第二驱动滚筒的内壁，加热器的类型为本领域中常用的加热器，在本发明中作为应用。上下对称设置的热压装置通过第三传输带的转动将绕丝垫在烘道内传送，且上下对称设置的热压装置高度可调，可根据绕丝垫所需厚度调整两个热压装置之间的第二水平间隙的距离。

本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种生产上述的绕丝垫的设备，按照使用顺序依次包括挤出机构、滚筒机构、传送机构、挤压辊和热烘机构，所述滚筒机构由对称设置的两组滚筒单元组成，两组所述滚筒单元关于对称中心倾斜设置，两组滚筒单元之间形成竖直间隙，所述竖直间隙的宽度从上至下逐渐减小；本发明两组滚筒单元均倾斜设置，且竖直间隙的宽度从上至下逐渐减小，形成倒三角形的竖直间隙，使得细丝从竖直间隙的上部进入，并落入至水面以下，使得细丝在水的浮力作用下缓慢下落至水底，细丝相互缠绕形成绕丝块，再经过倒三角形的竖直间隙的底部继续往水底下落，进而控制绕丝块的厚度和密度。

所述传送机构包括第一驱动电机、第一传输带、驱动轮和从动轮，所述第一驱动电机驱动所述驱动轮转动，所述驱动轮驱动所述第一传输带转动，所述第一传输带倾斜设置；本发明的第一驱动电机驱动所述驱动轮转动，进而带动第一传输带的转动，第一传输带又带动从动轮的转动，实现第一传输带的循环转动，而第一传输带、驱动轮和从动轮均设置于水箱的水面以下，第一驱动电机则设置于水箱以外，通过齿轮组和同步皮带与驱动轮连接。而第一传输带的倾斜设置，其驱动轮所在水平面高于从动轮所在水平面，绕丝块从竖直间隙的底部下落至第一传输带靠近从动轮的一侧，通过第一传输带的运转将绕丝块传输至靠近驱动轮的一侧，再进而传输至水面以外，进入下一工序的挤压辊。

所述挤压辊设置于驱动轮的上方，挤压辊与驱动轮之间形成第一水平间隙；本发明的挤压辊具体为设置于驱动轮外表的第一输送带的上方，绕丝块在水箱中经由第一传输带传输至水面的过程中，绕丝块继续受热初成型，具体的，硅胶丝继续受热硫化初定型，而通过第一水平间隙对绕丝块进行挤压，以控制绕丝块的厚度和密度，而所述绕丝块的厚度，由挤出机的挤出出料快慢、挤出头的孔径大小影响，而该厚度则根据所需的产品厚度进行调整，如坐垫、床垫、枕头芯/垫等。

该设备还包括恒温水箱，所述第一传输带、驱动轮、从动轮以及两组滚筒单元的下部均设置于所述恒温水箱的水面以下；

细丝自挤出机构挤出成丝后，通过竖直间隙的上部进入，并进入至恒温水箱中然后经由竖直间隙的下部挤压并落至第一传输带的表面，经第一传输带传输至恒温水箱的水面后经由挤压辊与驱动轮之间的第一水平间隙挤压，挤压后传输进入热烘机构中。

优选的，所述挤出机构包括硅胶挤出机或硅胶挤出机与泡绵挤出机，所述硅胶挤出机设有硅胶丝挤出头，所述泡绵挤出机设有泡绵丝挤出头，所述硅胶丝挤出头与泡绵丝挤出头间隔交错设置；硅胶丝挤出头的出口端与泡绵丝挤出头的出口端均与两组滚筒单元之间的竖直间隙连通。

本发明通过将硅胶丝挤出头与泡绵丝挤出头间隔交错设置，使得挤出的硅胶丝与泡绵丝在挤出下落过程中相互绕结形成绕丝块，而利用水的浮力使得硅胶丝与泡绵丝缓慢下落，形成内部空隙较为蓬松的混合绕丝块，提高了绕丝块的透气性。

优选的，每组滚筒单元包括第二驱动电机、第二传输带、第一驱动滚筒和第一从动滚筒，所述第二驱动电机驱动所述第一驱动滚筒转动，所述第一驱动滚筒驱动第二传输带转动；所述第一驱动滚筒的中轴线与所述第一从动滚筒的中轴线位于不同的竖直面；所述竖直间隙设置于两组滚筒单元的两个第二传输带之间。

本发明的滚筒单元采用倾斜的传输带与滚筒组合形成，对称的两个第二传输带的表面之间则为竖直间隙，为硅胶丝或混合丝提供了挤出落下的空间，具体地，第一驱动滚筒的中上部位于水面以上，第一驱动滚筒的中下部位于水面以下，而第一从动滚筒则位于水面以下，第一驱动滚筒的水平高度高于第一从动滚筒的水平高度，且中轴线位于不同的竖直面，形成倒三角状的竖直间隙，使得落入至水中的细丝经过绕结成绕丝块后，经由倒三角状的竖直间隙的底部流出、落下至第一输送带的表面，进而对绕丝块的厚度和密度进行控制。其中，驱动所述第一驱动滚筒转动的第二驱动电机设置于水箱外，通过齿轮组和同步皮带与第一驱动滚筒连接。

优选的，每组滚筒单元包括由上至下依次设置的至少两个滚筒，每个所述滚筒的中轴线位于不同的竖直面，相邻滚筒的相向转动；所述竖直间隙设置于两组滚筒单元的对称滚筒之间。

本发明当一组滚筒单元采用两个滚筒组成，则形成四个滚筒；当一组滚筒单元采用三个滚筒组成，则形成六个滚筒；采用四个滚筒组成，则形成八个滚筒，均在本发明的保护范围之内，且每组滚筒均由一个电机驱动转动(该电机在附图2中未标示出来)，电极通过齿轮和同步皮带驱动滚筒转动。而本发明通过采用至少两个滚筒组成一组滚筒单元，使得每组滚筒单元之间为竖直间隙，为硅胶丝或/和泡绵丝提供了挤出落下的空间，具体地，每一组滚筒单元中，最上方的滚筒的中上部位于水面以上，最上方的滚筒的中下部位于水面以下，而其余的滚筒则位于水面以下，且相邻滚筒的中轴线位于不同的竖直面，形成倒三角状的竖直间隙，使得落入至水中的细丝经过绕结成绕丝块后，经由倒三角状的竖直间隙的底部流出、落下至第一输送带的表面，进而对绕丝块的厚度和密度进行控制。

优选的，所述热烘机构包括烘道、第三驱动电机、以及上下对称设置的两个热压装置，两个所述热压装置均设置于烘道内；每个热压装置均包括第三传输带和多个第二驱动滚筒，所述第三驱动电机驱动多个所述第二驱动滚筒转动，多个所述第二驱动滚筒驱动所述第三传输带转动；两个热压装置的两个第三输送带之间形成供混合绕丝块经过的第二水平间隙。而所述第三驱动电机在附图1-2中未标示出来。

本发明的绕丝块通过在烘道内的受热，促使细丝内部的成型完全，具体地，促使硅胶丝硫化完全，促使泡绵丝发泡完全，但泡绵丝发泡过程体积膨胀，使得绕丝块的体积、厚度增大，密度降低，会使得热烘后的绕丝垫尺寸厚度与设定不一致，且由于挤出后的混合绕丝具有随机性，容易使得绕丝块经过完全热成型后整体厚度不均，需要额外地进行热压，但热成型后的绕丝垫已形成稳定的内部结构，难以热压至原始设定的厚度。而本发明通过在烘道内设置两个热压装置，使得泡绵丝受热发泡过程中，其增大的体积向绕丝块的内部膨胀延伸，而不向外部膨胀，进而使制得的绕丝块厚度均匀，热成型后制得的绕丝垫为原设定厚度，无需再额外进行热压处理，工序简便，生产效率高，生产成本低。且上下对称设置的热压装置高度可调，可根据绕丝垫所需厚度调整两个热压装置之间的第二水平间隙的距离。

优选的，每个所述第二驱动滚筒内均设有加热筒壁温度的加热器。通过设置的加热器，能对第二驱动滚筒的筒壁进行加热，为绕丝块提供恒定的热能，促使绕丝块的热成型。所述加热器可以为粘附于第二驱动滚筒内壁的发热线路/发热丝等，或是加热器粘合于第二驱动滚筒的内壁，加热器的类型为本领域中常用的加热器，在本发明中作为应用。

优选的，所述水箱内设置有空气泵和超声波发生器。具体地，水箱底部设置有气泡板，空气泵的输出端与气泡板连通，所述气泡板由上下对称设置的孔板组成，孔板开设有多个气孔，空气泵的输出端与气泡板连接，气体进入气泡板后，经由气泡板的气孔排出至气泡板外并形成气泡，且气泡板设置于水箱的底部，使得水箱的底部均匀地产生多个气泡，以保证均匀地对挤出的细丝下落过程减缓其往底部堆积的速度，避免细丝过度地粘连，使制得的绕丝块内部具有足够的空隙，使得绕丝垫内空腔结构保持均匀。

而设置的超声波发生器则对水体进行超声震荡，增强空气泵与气泡板产生的小气泡对绕丝块内空洞缝隙的均匀分布，防止细丝相互之间过度粘连，降低绕丝块密度，加强透气性，减轻重量，降低胶料消耗。具体地，所述超声波发生器的超声频率为2000-8000hz，可根据绕丝垫所需密度和强度进行调整。

本发明的有益效果在于：本发明绕丝垫的生产工艺操作简便，便于控制，挤出机构挤出形成的细丝利用水的浮力能在挤出下落过程中在水中形成缠绕，减缓细丝落下积聚于底部的速度，减少积聚于底部的密度，避免细丝的粘连过度，使得绕丝块内形成空隙位置，经过受热成型后，形成具有内部空隙空间的绕丝垫块，透气性好，弹性佳，并具有支撑作用，柔软舒适。

本发明生产绕丝垫的设备结构紧凑，通过滚筒机构将挤出的细丝引落至传输带表面，且滚筒机构之间的竖直空隙呈倒三角形，细丝在恒定水温中的受热初定型，然后经由倒三角形的竖直间隙来控制绕丝块的厚度和密度，再经由传送装置将绕丝块传输至挤压辊中再次挤压控制其厚度和密度，最后经过热烘机构将绕丝块表面的水分蒸发，并促使细丝内部受热成型完全；整个生产设备易于控制、操作，实现了连续化生产，可适用于大规模生产。

附图说明

图1是本发明实施例3生产绕丝垫的设备结构示意图；

图2是本发明实施例4生产绕丝垫的设备结构示意图；

附图标记为：1—挤出机构、211—第二驱动电机、212—第二传输带、213—第一驱动滚筒、214—第一从动滚筒、215—滚筒、3—传送机构、31—第一驱动电机、32—第一传输带、33—驱动轮、34—从动轮、4—挤压辊、5—热烘机构、51—烘道、52—热压装置、521—第三传输带、522—第二驱动滚筒、6—恒温水箱、61—空气泵、62—气泡板、63—超声波发生器、7—竖直间隙、8—第一水平间隙、9—第二水平间隙、10—绕丝垫。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-2对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

实施例1

一种绕丝垫10的生产工艺，包括如下步骤：

步骤s1：通过挤出机构1挤出细丝，并通过两组对称设置的滚筒215单元之间的竖直间隙7流入至恒温水箱6中，细丝混合相绕，形成混合绕丝块；

步骤s2：步骤s1制得的绕丝块于恒温水箱6内受热初成型，然后通过传送机构3传输出水面，再经由挤压辊4将绕丝块压至一定厚度，再进行热烘处理，则制得绕丝垫10。

所述步骤s1中，所述细丝为硅胶丝或硅胶丝与泡绵丝混合组成的混合丝，所述泡绵丝为含有发泡剂的硅胶丝；恒温水箱6中的水温控制至90-100℃。

所述步骤s2中，热烘处理的温度为100-160℃，热烘时间为5-6min。

所述硅胶料是由混炼硅橡胶与色料、助剂、硫化剂混合后开炼制成，物料混炼均匀后制成硅胶料再经过挤出机挤出成硅胶丝。具体地，所述硫化剂为过氧化二(2,4-二氯苯甲酰)。

所述泡绵丝是由混炼硅橡胶与色料、助剂、硫化剂、硅胶发泡剂混合后开炼制成硅胶丝，物料混炼均匀后制成混合料再经过挤出机挤出成细丝，最后高温硫化及发泡后制成发泡丝。

实施例2

一种绕丝垫10的生产工艺，包括如下步骤：

步骤s1：通过挤出机构1挤出细丝，并通过两组对称设置的滚筒215单元之间的竖直间隙7流入至恒温水箱6中，细丝混合相绕，形成混合绕丝块；

步骤s2：步骤s1制得的绕丝块于恒温水箱6内受热初成型，然后通过传送机构3传输出水面，再经由挤压辊4将绕丝块压至一定厚度，再进行热烘处理，则制得绕丝垫10。

所述步骤s1中，所述细丝为硅胶丝；恒温水箱6中的水温控制至90-100℃。

所述步骤s2中，热烘处理的温度为100-160℃，热烘时间为5-6min。

所述硅胶料是由混炼硅橡胶与色料、助剂、硫化剂混合后开炼制成，物料混炼均匀后制成硅胶料再经过挤出机挤出成硅胶丝。具体地，所述硫化剂为铂金硫化剂。所述硅胶发泡剂可以选自深圳市英荃化工有限公司的tq-sih型硅胶发泡剂。

实施例3

见图1，一种生产上述的绕丝垫10的设备，按照使用顺序依次包括挤出机构1、滚筒215机构、传送机构3、挤压辊4和热烘机构5，所述滚筒215机构由对称设置的两组滚筒215单元组成，两组所述滚筒215单元关于对称中心倾斜设置，两组滚筒215单元之间形成竖直间隙7，所述竖直间隙7的宽度从上至下逐渐减小；

所述传送机构3包括第一驱动电机31、第一传输带32、驱动轮33和从动轮34，所述第一驱动电机31驱动所述驱动轮33转动，所述驱动轮33驱动所述第一传输带32转动，所述第一传输带32倾斜设置；驱动轮33所在水平面高于从动轮34所在水平面，所述挤压辊4设置于驱动轮33的上方，挤压辊4与驱动轮33之间形成第一水平间隙8；

该设备还包括恒温水箱6，所述第一传输带32、驱动轮33、从动轮34以及两组滚筒215单元的下部均设置于所述恒温水箱6的水面以下；

细丝自挤出机构1挤出成丝后，通过竖直间隙7的上部进入，并进入至恒温水箱6中然后经由竖直间隙7的下部挤压并落至第一传输带32的表面，经第一传输带32传输至恒温水箱6的水面后经由挤压辊4与驱动轮33之间的第一水平间隙8挤压，挤压后传输进入热烘机构5中。

所述挤出机构1包括硅胶挤出机或硅胶挤出机与泡绵挤出机，所述硅胶挤出机设有硅胶丝挤出头，所述泡绵挤出机设有泡绵丝挤出头，所述硅胶丝挤出头与泡绵丝挤出头间隔交错设置；硅胶丝挤出头的出口端、泡绵丝挤出头的出口端均与两组滚筒215单元之间的竖直间隙7连通。

每组滚筒215单元包括第二驱动电机211、第二传输带212、第一驱动滚筒213和第一从动滚筒214，所述第二驱动电机211用于驱动所述第一驱动滚筒213转动，所述第一驱动滚筒213用于驱动第二传输带212转动；所述第一驱动滚筒213的中轴线与所述第一从动滚筒214的中轴线位于不同的竖直面；所述竖直间隙7设置于两组滚筒215单元的两个第二传输带212之间。

所述热烘机构5包括烘道51、第三驱动电机、以及上下对称设置的两个热压装置52，两个所述热压装置52均设置于烘道51内；每个热压装置52均包括第三传输带521和多个第二驱动滚筒522，所述第三驱动电机用于驱动多个所述第二驱动滚筒522转动，多个所述第二驱动滚筒522用于驱动所述第三传输带521转动；两个热压装置52的两个第三输送带之间形成供绕丝块经过的第二水平间隙9。

每个所述第二驱动滚筒522内均设有加热筒壁、提高筒壁温度的加热器。

所述水箱内设置有空气泵61和超声波发生器63，水箱底部设置有气泡板62，空气泵61的输出端与气泡板62连通，所述气泡板62由上下对称设置的孔板组成，孔板开设有多个气孔。

实施例4

见图2，本实施例与上述实施例3的区别在于：

每组滚筒215单元包括由上至下依次设置的至少两个滚筒215，每个所述滚筒215的中轴线位于不同的竖直面，相邻滚筒215的相向转动；所述竖直间隙7设置于两组滚筒215单元的对称滚筒215之间。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。