专利名称：塑胶圆筒礼盒自动连续成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型系与塑胶圆筒有关，更详而言之，尤指一种塑胶(特别是PVC材质)圆筒制成及卷边之机械改良构造。
按，先行所知，塑胶圆筒已风行于各行各业，而其所带来之便利自是不可言谕，无论是内裤包装、食品包装等都能防潮湿、轻易携带多种优点；因此此类包装用品一直盛行着，然而此项制造业者却都半以人工制成或者以拼凑不太稳定之半成品机械制成，品质不良及工作太慢常有所见；习用塑胶圆筒成型，需以人工方式在塑胶片上边缘糊上一层胶，再予卷绕成圆筒状，并载热封成圆筒型，而其圆筒顶端边缘再予以加热卷边以增加其刚性如图5、6所示之形状(其制程容后详述)，而此道处理过程极慢，且涂沫一层胶并非能完全均匀，产生如下困扰一、以人为涂抹一层胶不均匀，再予以卷绕圆筒状，热封成圆筒型，会有开张情况发生。
二、此制成为抹胶一卷绕圆筒一热封一加热卷边，一道又一道又需人为一道一道地操作机械，必需至少各一人操作，热封圆筒成型机与卷边机，浪费人力与操作时间。
三、一般塑胶圆筒有大、小片膜以制成如子弹内裤之包装筒或较大包装筒，而一般之塑胶圆筒卷边机只适合一规格，若要更换另一规格尺寸，则需整组模具加以更换，给操作人员造成不方便。
四、具有自动连续糊胶、成型、卷扣、封热黏固之机械，只适合于较大较长型之塑胶片，而对于较短或非常小之塑胶片成型不适用。
五、半成品之再加工，在搬运间不仅容易延误时效，亦可能于中途中造成不当损坏，而浪费成本。
以上诸多问题，一直困扰从业人员，而从未有人加以改进，因此浪费人力、物力及时间甚多，于工业社会来讲，此项业者仍停留于手工副业操作，而无法大量、快速、精简人力地生产。
有鉴于此，本实用新型设计人基于上述弊端，乃积极努力开发研究与发展，终于有一足以解决习用困扰之本实用新型产生。
即，本实用新型之一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，其最大的目的在提供自动上胶均匀，节省时间。提供自动卷边，并且一人即可以完全控制整个流程。并能迅速地调整卷边机，以利大、小塑胶圆筒制作，不须整组更换模具。能提供连贯作业，产能增加，毋需厂与厂之间来回搬运。
本实用新型一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，主要由塑胶片卷绕封合部分和塑胶圆筒卷边成型机部分组成。封合部分包括有机架体、上胶装置、成型装置、压扣装置及热封装置，而藉各装置之配合，以将塑胶片封合制成塑胶圆筒。
上胶杆系由二支截面呈“L”形之长杆同向并靠螺锁构成，二杆间并置入一两端弯折之长板条，以形成一胶水槽，且另于L杆与板条间填塞棉花，以使上胶均匀；成型杆为一横伸机架面之圆杆，其杆径系配合塑胶圆筒之圆径，且成型杆端螺锁一条杆，该条杆系伸穿一模槽之横条上之孔内，以与一气压缸连结作动，而模槽系于机架两侧设有相对之圆形套筒，并将横条及二活动压条置于其间，且压条之截面呈圆弧状，其两端外圆周上各设有一倾斜向下之板条挡块，供挡杆之转轮顶抵，以使压条扣拢塑胶片，又挡杆之另端系连结于机架体下方之“L”形角钢上，此角钢则以气压缸带动之；于扣合塑胶片时，热封杆下降而封合塑胶片成一圆筒，而该热封杆系呈矩形长条状，为设于机架体“ㄇ”形架上之气压缸所制动，且热封杆之周缘有电热片以提供加热能量；藉由上述构件之组合及相互作动关系，而达塑胶片之上胶、成型、扣合、热封之连贯动作，且各构件依反顺序回复原状态后，能由成型杆抽出塑胶圆筒，而使塑胶圆筒之成型具迅速方便之实用效益。
当塑胶片被封合制成塑胶圆筒后，可用传送带或手工将塑胶圆筒传送到塑胶圆筒卷边成型机，该成型机部分系包含有一可热熔卷边槽面、一顶压转盘、预定数目之置筒、左右平移筒、一卸筒杆架及一置放板，该预定数目之置筒系定位于左平移筒上方，该左、右平移筒各呈半圆弧体，而该置放板可穿梭于该左平移筒底下及该热熔卷边槽面上，并于该热熔卷边槽面上后侧系设置卸筒杆架，且该左、右平移筒、置放板及卸筒杆架各受气压缸所制动；据此，将热封好之圆筒置入该置筒内下移至该左平移筒，由该置放板平移至热熔卷边槽面，此时左、右平移筒向热熔圆槽面中心平移整合复圆该微成型圆筒，并抽退该置放板及该左、右平移筒由该顶压转盘下压并旋转，以该热熔圆槽面制成卷边圆筒，该卸筒杆架推出卷边完成圆筒，以达完全自动之卷边成型。其中该左右平移筒之底面设有螺丝可调整前后，并以预定之中心点调适应于圆筒之大小。
本实用新型一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，其主要将上胶、成型、黏封之动作机构设于一机体中，而能使塑胶片经各机构之连续动作，而能自动上胶、成型、热封之一贯作业，以增加产能，减少人工及时间、成本之浪费。而藉由气压缸之带动构件，以简化机构，先将上胶杆下压糊一道胶，再将塑胶片以成型圆杆压入于一模槽中，而旋转扣杆使塑胶片更贴合圆杆，且热封杆下压封黏塑胶而成一圆筒，其后依反顺序将成型圆杆升起，并把套于成型圆杆上之塑胶圆筒抽出，再进入下一个塑胶圆筒之制作程序，而可达确实控制、迅速方便之实用效能。
本实用新型有如下附图
图1系本实用新型一较佳实施例之塑胶圆筒礼盒自动连续成型热封机之立体图及上胶动作示意图。
图2系本实用新型一较佳实施例之塑胶圆筒礼盒自动连续成型热封机之成型压扣及热封动作示意图。
图3系本实用新型一较佳实施例之塑胶圆筒礼盒自动连续成型卷边机之外观示意图。
图4系本实用新型一较佳实施例卷边之塑胶圆筒礼盒自动连续成型卷边机之动作示意图。
图5系本实用新型一较佳实施例卷边之塑胶圆筒礼盒自动连续成型卷边机之热熔卷边槽面之示意图。
图6系塑胶圆筒成型之示意图。
图中标号如下1.上胶装置 2.成型装置 3.压扣装置4.热封装置 5.“冂”型架20.成型机 21.槽面 211.槽穴22.顶压转盘 23.置筒 231.外斜顶缘24.置筒 241.架体
25、26.左、右平移筒 251、261、271、281.气压柱27.卸筒杆架 28.置放板 29.台面30.塑胶片 40.气缸42.上胶杆 421.长杆43.导杆 44.导杆 45.套筒46.横板 47.开关 48.开关51.成型杆 52.条杆 53.条板54.套筒 55.气压缸60.横槽 61.横条 62.压条63.挡块 64.角钢 65.档杆66.转轮 67.气缸71.热封杆 72.导杆兹举一较佳实施例叙述如下请参阅
图1所示，本实用新型之塑胶片卷绕封合部分主要由四组作动构件所组成，包括上胶装置、成型装置、压扣装置、热封装置，而藉其相互之作动关系，使塑胶片卷绕封合成一圆筒状。
其于机架上设有一“ㄇ”形架(5)，而其上设有上胶装置(1)，并再平行搭接一长条板，其上设有热封装置(4)；上胶装置(1)系在“ㄇ”形架上端装设一气压缸(40)，且活塞导杆(43)及(44)，而制动于“ㄇ”形架(5)上端二侧所设之套筒(45)中，以使上胶杆(42)之作动更具平稳，上胶时更贴合塑胶片(30)；另上胶杆(42)系由二支截面为“L”形之长杆(421)同向并靠，而以螺丝螺锁于二杆端，并在二长杆(421)间置入一两端弯折之长板条，而形成一胶水槽，且长条板与长杆(421)间填塞棉花，可使上胶更为均匀。
上胶杆(42)在塑胶片(30)上涂布一层胶水后，圆形成型杆(51)下降，将塑胶片(30)压入一模槽(60)中，使塑胶片呈“U”状，而成形装置(2)系于机架体之一侧下端垂直固设一气压缸(55)，且活塞杆端连接一截面为矩形之条杆(52)垂直之成型杆(51)；并于机架二端各设一矩形截面之条板(53)，其上端各横设一圆形套筒(54)，而呈相对状，两套筒(54)间设有一横条(61)，且横条(61)之一端设有一孔，以供条杆(52)伸穿，使成型杆(51)能上下作动。
而成型杆(51)将塑胶片(30)压入模槽(60)后，横条(61)旁之压条(62)随即旋动扣压塑胶片(30)，使之更贴合成型杆(51)，此压扣装置(3)系于两套筒(54)之横条(61)两旁各设有一活动压条(62)，压条(62)之截面系为配合成型杆(51)之圆弧状，且压条(62)之两端为扣制于套筒(54)内，又两端适当处之外圆周面各设有一倾斜向下之挡块(63)；且在机架下方之“L”角钢上垂直固设二气压缸(67)，各活塞杆前端锁接一挡杆(65)，而在挡杆(65)之上端凸设一转轮(66)，且挡杆(65)系制动于机架上设置之套筒内，以使二平行之“L”形角钢(64)能平稳的同时上升，以使两对转轮(66)碰触挡块(63)，而使挡块(63)滑顺的呈弧状移动，以使压条(62)将塑胶片(30)由“U”状渐扣合贴近成型杆(51)而较呈一圆杆状。
其下一动作则是热封杆(71)下降，压向塑胶片(30)之边缘封口处，使塑胶片(30)边缘上下胶和封固而成一圆筒状；其热封装置(4)乃系在“ㄇ”形架(5)搭接之长条板上固设一活塞杆向下之气压缸，且活塞杆之前端螺接一热封杆(71)，而热封杆(71)系呈矩形截面之长杆，其上下周缘均设有封条，以便对塑胶片贴压时封合之用，又于热封杆(71)两端各设有一导杆(72)，其伸穿长条板上设置之孔内，以使热封杆(71)之动作下压更平稳。
爰是，塑胶片(30)藉机架上之上胶杆(42)下压涂布胶水，并因导杆(43)上端螺锁之横板(46)往下碰触一限动开关(47)而停止下压动作，且启动成型杆(51)下降，将塑胶片(30)压入模槽(60)中，上胶杆(42)则上升，其横杆(46)再碰触另一限动开关(48)而停止，同时压条(62)旋动而扣压塑胶片(30)，以贴合成型杆(51)，其下方带动压条(62)之挡块(63)的“L”形角钢(64)碰触一限动开关，使压条(62)停止旋动，且热封杆(71)下降加热压合塑胶片(30)成一圆筒，然后再上升，压条(62)旋回，成型杆(51)上升，而可抽出塑胶圆筒。
请再参阅图3所示，当热封好之塑胶圆筒未完成卷边，可置入于本实用新型之塑胶圆筒卷边成型机(20)而呈一连贯、连续作业，并且只需一人负责全程操作；兹再将塑胶圆筒成型机(20)详述如下
请参阅图3所示，其系包含有一热熔卷边槽面(21)、一顶压转盘(22)、第一、第二置筒(23)、(24)、左、右平移筒(25)、(26)、一卸筒杆架(27)及一置放板(28)，并上述装置均定位于一台面(29)上；该第一、第二置放筒(23)、(24)系由一架体(241)所定位于该左平移筒(25)上方，第一置筒(23)设有外斜顶缘(231)以利投置，而左、右平移筒(25)、(26)各呈半圆弧体可复合一圆者，该左、右平移筒(25)、(26)底面设有调整螺丝，供调整圆筒大小使用，于置放板(28)可穿梭于左平移筒(25)下方及热熔卷边槽面(21)之上方，而此热熔卷边槽面(21)及顶压转盘(22)间相对后方设有一卸筒杆架(27)，且该左、右平移筒(25)、(26)、置放板(28)及卸筒杆架(27)各受的气压柱(251)、(261)、(281)、(271)所制动，其控制仍由成型机(20)上之电子系统所控制；请再参阅图4所示，将热封完毕之圆筒，以输送带拨移或人工方式投入第一置筒(23)内顺滑第二置筒(24)至左平移筒(25)之置放板(28)上，如此可预先堆积数个热封毕之圆筒于第一、第二置筒(24)、(25)内待卷边动作，然后触动电子开关，该置放板(28)向右移至热熔卷边槽面(21)上，此时该置放板(28)带动圆筒略移，该左、右平移筒(25)、(26)向热熔圆槽面中心复合于一圆，并推移该圆筒定位，而该置放板(28)抽退，令圆筒迅速正确定位于该热熔卷边圆槽面(21)之槽穴(211)上，该槽穴(211)上，并加有适量水份，加以当作润滑使用，该顶压转盘(22)即下压该圆筒顶端但并未开始旋转，直至该左右平移筒(25)、(26)离开，该顶压转盘(22)才开始旋转，以避免该左、右平移筒内面磨损该圆筒之外壁；而该热熔卷边槽面(21)利用热度，将圆筒卷成些许圆弧状，以增强其圆筒硬度，如图5所示情况，并成型后之塑胶圆筒(包含热封及卷边)如图6所示者；爰是，以一塑胶片进入塑胶圆筒成型机完成热封后投入卷边塑胶圆筒成型机，只需一人作业，即可完成连续之一贯作业，并可适用大、小塑胶片或长形塑胶筒，对于人力、时间均能充分利用，并能迅速大量地生产。
权利要求1.一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，其特征在于该机由塑胶片卷绕封合部分和塑胶圆筒卷边成型机部分组成，封合部分其主要包括机架体、上胶装置、成型装置、压扣装置及热封装置，而藉各装置之配合，以将塑胶片封合制成塑胶圆筒；上胶杆系由二支截面呈“L”形之长杆同向并靠螺锁构成，二杆间并置入一两端弯折之长板条，以形成一胶水槽，且另于L杆与板条间填塞棉花，以使上胶均匀；成型杆为一横伸机架面之圆杆，其杆径系配合塑胶圆筒之圆径，且成型杆端螺锁一条杆，该条杆系伸穿一模槽之横条上之孔内，以与一气压缸连结作动，而模槽系于机架两侧设有相对之圆形套筒，并将横条及二活动压条置于其间，且压条之截面呈圆弧状，其两端外圆周上各设有一倾斜向下之板状挡块，供挡杆之转轮顶抵，以使压条扣拢塑胶片，又挡杆之另端系连结于机架体下方之“L”形角钢上，此角钢则以气压缸带动之，于扣合塑胶片时，热封杆下降而封合塑胶片成一圆筒，而该热封杆系呈矩形长条状，为设于机架体“冂”形架上之气压缸所制动，且热封杆之周缘有电热片以提供加热能量。
2.根据权利要求1所述之一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，其特征在于其中制成之塑胶圆筒可置入于一塑胶圆筒卷边成型机中进行卷边成型，该成型机系包含有一可热熔卷边槽面、一项压转盘、预定数目之置筒、左右平移筒、一卸筒杆架及一置放板，该预定数目之置筒系定位于左平移筒上方，该左、右平移筒各呈半圆弧体，而该置放板可穿梭于该左平移筒底下及该热熔卷边槽面上，并于该热熔卷边槽面后侧系设置卸筒杆架，且该左、右平移筒、置放板及卸筒杆架各受气压缸所制动；据此，将热封好之圆筒置入该置筒内下移至该左平移筒，由该置放板平移至热熔卷边槽面，此时左、右平移筒向热熔圆槽面中心平移整合复圆该微成型圆筒，并抽退该置放板及该左、右平移筒由该顶压转盘下压旋转，以该热熔圆槽面制成卷边圆筒，该卸筒杆架推出卷边完成圆筒，以达完全自动之卷边成型。
3.根据权利要求2所述之一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，其特征在于其中该左右平移筒之底面设有螺丝，可调整前后，并以预定之中心点调适应于圆筒之大小。
专利摘要一种塑胶圆筒礼盒自动连续成型机，由上胶、成型、压扣及热封装置相互间之作动，使塑胶片能制成一塑胶圆筒，使用时其上胶杆下压，在塑胶片上敷上一道胶糊后，成型圆杆下降，将塑胶片压入一模槽中，而上胶杆同时上升，且模槽旁之压扣杆回转而扣住塑胶片，使更贴合成型圆杆，此时热封杆下压封黏塑胶片后上升，且压扣杆再转回，成型圆杆在上升，则可由成型圆杆抽出塑胶圆筒，并以一卷边机作顶缘卷边之程序，而完成一循环动作。
文档编号B29D23/00GK2198099SQ9320656
公开日1995年5月24日 申请日期1993年3月23日 优先权日1993年3月23日
发明者郭明哲 申请人:郭明哲