专利名称：聚烯烃塑料一体成型的鞋中底制法的制作方法
技术领域：
本发明涉及鞋的制造方法，更具体而言，涉及聚烯烃塑料(EVA)一体成形的鞋中底的制法。
传统鞋中底的制法，主要以EVA为材料，其整个制造的方法，请配合参阅图2所示的制程简图。在该制程简图中，步骤20为准备材料阶段，即将材料装入成型装置的料筒中；步骤21为第一次热成型阶段，即对颗粒状的原材料进行热压成型，即将粒状的材料进行第一次加热软化使之微微发泡，进行滚压而成大板面的连续材料片；步骤22为裁断阶段，即对大板面的连续材料片进行裁断处理，以将之裁切成大块状材料；步骤23为裁制原料块阶段，即依预制鞋中底的大小将大块状材料裁制成适当大小的原料块；步骤24为裁切成型阶段，即将在步骤23中裁制的该原料块置入成型裁断机内以将该原料块予以裁切与打磨而裁切成型，使之成具有鞋中底的近似外观的坯件；步骤25为热压冷定型处理阶段，即将该坯件置入模具中进行热压冷定型处理，其中，对该坯件施以第二次的加热加压直到其温度达100℃以上，因传统的发泡剂通常采用其发泡温度在100℃左右的碳酸钙类发泡剂，在100℃以上的温度下，该坯件的整个材料得以完全发泡膨胀而能充满成型模具的模腔中，从而构成鞋中底的态样的半成品；步骤26为修边处理阶段，于发泡成型后，将半成品予以出模并进行冷却定型，由削边机进行修理；最后，步骤27成品检查阶段，将经步骤26定型冷却到常温的半成品，经检查合格，才能完成整个鞋中底的成品。
而经由上述的整个鞋中底的制程中，不难看出其整个制程极为繁琐，其整个制造工时极长，且各制程中均需仰赖工人手动地进行操作，故而所需的操作及控制人力极多，一般以上述完整的全部制程通常需用到28～32个人力，尤其以步骤25整个热压冷定型成立阶段，为求节省设备成本，即热压装置及模具成本等等，其所用的模具通常用以一次能模制出3～4双鞋中底的那一种模具套，整个制造过程的生产率极低，平均每一只鞋中底的制造时间约在20分钟，附带的制造成本无法降低的事实可见一斑；而整个制程中更令人困扰的还是，包含步骤26的修边处理阶段中磨削后产生的废料，其整个使用材料的耗损率高达60％以上，而更严重的是经发泡后的材料的废料无法回收再利用，故而造成的环境污染无法消除，实为现代环保工作上的一大祸患，再加上因整个成、定型的处理，完全借助在热压发泡后，再经冷却定型，故而在经冷、热的反覆作业，所呈现的产品的物理性能上极为不均，甚至形成弹性撕裂度低，容易破损的状况，从而容易产生不良品，一般不良品的发生率在10～20％之间，不良品的增加，亦使整个生产制造成本居高不下，而以此等的产业技术，由于其制造技术层次低，故而面对较落后国家的产业竞争，自然形成整个产业升级的瓶颈，而如何开发出一种可使生产率提升，并且可使整个废料及不良品率降低的新式EVA的鞋中底的制造方法，实实在在一直为各厂商所积极谋求改变及研究开发的目标。
本发明人鉴于传统EVA鞋中底于实际生生产制造造中所面临人力、成本等等无法当降低的缺点，乃积极的研究开发，期望使整个生产的制造成本得以降低，品质更能适当的提升，以达到提升竞争力，终在经悉心地试验与研究下，能开发出本发明的一种EVA一体成型的鞋中底制造方法。
因此，本发明的主要目的在于提供一种EVA一体成型的鞋中底的制造方法。
本发明提供的一种EVA一体成型的鞋中底的制造方法，主要于一般EVA制鞋中底的原料中加入适量的矽烷类偶合剂及偶氮类发泡剂，使发泡的温度提升，以方便用EVA材料进行注射模制成型生产。其步骤包括由EVA的原料材及其粉碎颗粒的处理及加温发泡，定型处理；其特征在于将碎裂后的原料材，配合添加适量的偶氮类发泡剂及矽烷类的偶合剂，使其得以提升整个材料发泡温度，而再进行充分混合直至混合均匀，将粉碎的材料进行抽粒处理后，供能直接充置入注射成型机的原料贮槽中，随注射成型机的供料输送，先以85～120℃的高温使颗粒原料熔融成流体，经高压注射到模具内，再行增温到140～170℃做完整发泡定型，达到以注射成型制成EVA鞋中底。
本发明所提供的一种EVA一体成型的鞋中底的制造方法，在整个鞋中底的制造过程中借助注射模具制造成型，使整个制造过程的生产率大幅提升，并且减少废料及不良品的产生，直接降低整个制造成本，并有效提升产品品质，达成本低品质佳，更具产品竞争能力的实用性。藉由发泡材料中增添适量的偶合剂及发泡剂，使其得以控制发泡的温度，以供材料得以方便由注射模制成型，使整个制造过程简化，并可使废料降到最低，确实的改善现行鞋中制造时所面临的诸多困扰点。
为能进一步了解本发明的方法，特征及其实用性，以下谨以一实施例配合制程简图详细说明本发明如后
图1为本发明的鞋中底制造流程示意简图。
图2为传统方法中鞋中底制造流程示意简图。
本发明的EVA一体成型的鞋中底制法，其整个制造过程的设计，现配合图1所示的制程简图说明如下。其中，整个制造设计使用的原料大致与现行的EVA的材料群相当。首先将EVA的粉粒材料置入到一原料槽中，然后进行搅拌混合步骤10以将原料搅拌混合处理，其中，充填入约2～2.5％的偶氮类发泡剂及1.5～2％的矽烷类偶合剂，将其置入槽中进行混合搅拌直至均匀混合。再进行轮台加工步骤11以将置放有添加物后的混合原料放置入主要使其原料进一步均匀混的合加工处理。再进行碎粒处理步骤12，使其原料的颗粒粉碎到适当的大小的颗粒。在步骤13中，将粉碎后的原料颗粒经一设定粒径粗细的抽粒机进行抽粒，使整个材料的颗粒具有规格近似地划一的粒径，以便于注射成型时进行加热及送料的需要。再将经过抽粒后的原料倒入注射机的原料贮槽中，以适当的预定供应量向注射成型机内供应颗粒材料，通过注射成型机内部供料槽的加热设备，将进料颗粒材料加热直85～120℃之间的温度，加热过程进行约3～5分钟，使该颗粒材料熔融而成流体状，便于注射成型。注射成型步骤14，将熔融的材料注射到模具中，使熔融材料流得以充填整个注射模具内，再将注射模具加热，使该模具内腔的温度可高达140℃，达到可使发泡剂发泡的效应，从而令模具内腔中的材料膨胀。按通常为使发泡效用更理想，将整个模具内腔的温度会持续增温达170℃，使注射出的材料得以充分的膨胀发泡，并配合注射成型模具使发泡的材料定型。整个发泡过程完成后，成品得以完全充实整个模具。此后，便进行开模取出成品及检查成品的步骤。
以本发明由注射成型的方式制造鞋中底的方法，其最直接的优点便是在整个制造过程中产生废料数量可降到最低程度，由于生产制造过程的最后部分，采用注射制造过程，其中几乎不会产生废料，可大幅的省材料成本，更有利地减少因产生废料所导致的环境污染和有利于环境保护处理问题，可说是一极符合高涨的现代环保意识的工业化生产方式。借助注射成型的生产方式，其整个制程的时间，包括材料混合和颗粒化加工和其后的材料熔融时间，约每一次闭模和开模的生产制造时间在6分钟左右，其与传统的方法相比，在生产率成倍地提高。更有甚者，在本发明的制程中，其明显可看出参与整个注射制造过程中的人员包括其前原料添加调配等的人员的人数，其足足可省下一半以上。且于实际的成品的物理性能上，因为整个原材料调配的均匀，加上在模具内腔一次加热注射成型，整个材料分布极均匀，从而可获得极为理想的物理性能。由于采用模制成型，可使整个不良品率大幅的减少，实为一极符竞争力的新式鞋中底的制造方法。整个成品的特性完全赖于控制其发泡的温度及配合具有适当发泡倍率的模具设计，即可使鞋中底的生产制造达到迅速且品质良好、低成本的生产制造效果，实为一极具产业竞争力且新式的鞋中底制造方法。
综上所述，本发明的EVA一体成型的鞋中底制法，其以鞋中底成型中的原材料添加适当的偶氮类及泡剂和矽烷类偶合剂调配均匀，在有效控制其发泡温度，即可以一次加热注射成型，使整个制程中的废料、加工制程及不良品等等的问题一并得到克服，从而能达到生产制造低廉、速率快的成本低等等的优点，使生产能达到经济化及富竞争能力的目的，实为一极具产业利用及开发价值的新式鞋中底制造方法，就其所具的工业利用价值，实已符合发明专利申请的要件。
权利要求
1．一种EVA一体成型的鞋中底制造方法，所述方法包括由EVA的原料材及将其粉碎成颗粒的处理及加温发泡，定型等等的制程处理；其特征在于将粉碎后的原料材，配合添加适量的偶氮类发泡剂及矽烷类的偶合剂，以提升整个材料发泡的温度，再进行充分混合直至混合均匀，将已粉碎的材料进行抽粒处理后，以便能直接充填入所述注射成型机的原料贮槽中，随注射成型机的供料输送，先以85～120℃的高温使颗粒原料熔融成流体态，通过高压注射将所述熔融材料注射到模具的内腔中，再将模具加热到140～170℃使所述材料完全发泡定型成EVA鞋中底。
2．如权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述偶氮发泡剂的添加量在2～2.5％之间。
3．如权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述矽烷类偶合剂的添加量在1.5～2.0％的间。
4．如权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述抽粒处理步骤，可以采用固定的抽粒机进行抽粒。
全文摘要
本发明为EVA一体成型的鞋中底制造方法,其为在鞋中底EVA原材料中添加适量的偶氮类的发泡剂及适量的矽烷类的偶合剂,均匀混合后,使之发泡成型而制成鞋中底。整个材料的发泡温度可达140℃以上,以便将材料注射到成型模具中,待注射后续加热模具达发泡温度,再持续加热达170℃使材料完全发泡,再整个鞋中底膨胀后,可自模具中取出。本发明的制造方法可节省材料、制程简易,并使整个鞋中底的物理性能达均匀稳定。
文档编号B29D35/12GK1214990SQ9712122
公开日1999年4月28日 申请日期1997年10月22日 优先权日1997年10月22日
发明者林锦暖 申请人:林锦暖