轮胎硫化用气囊以及充气轮胎制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轮胎硫化用气囊以及充气轮胎制造方法，更具体而言，涉及一种能够根据要制造的轮胎中各部位内面形状对生胎施加适当按压力的轮胎硫化用气囊、以及使用该轮胎硫化用气囊的充气轮胎制造方法。
【背景技术】
[0002]制造充气轮胎时，将生胎安放在模具中后，在该生胎的内部，使硫化用气囊膨胀进行硫化。生胎一般以横卧状态安放在模具内，硫化用气囊则以筒轴方向为上下方向而配置。筒状硫化用气囊通常膜厚固定(周向刚性在上下方向固定)，其上下端部由夹持构件固定后进行膨胀，因此上下方向中央部膨胀最大，与其他部分相比，受按压最强。
[0003]此外，近年随着轮胎高性能化，其低扁平化不断发展，轮胎剖面中的内面曲率因部位不同而出现较大差异。该曲率将影响膨胀后的硫化用气囊对生胎施加的按压力。要制造的轮胎剖面中，相当于内面曲率较大部位的部分，较之相当于曲率较小部位的部分，其受到硫化用气囊的按压力易变小。因此，利用硫化用气囊按压生胎时，未硫化橡胶会从所受按压力较大的部分往较小的部分移动，从而产生制造轮胎的橡胶厚度不符合设定规格的问题。
[0004]例如，现已提出一种方案，使用由有机纤维等形成的增强抑制构件来构成气囊冠部(参照专利文献I)。此外，现已提出一种方案，仅在硫化用气囊内面的特定部分配置增强层，从而提高配置增强层部分的刚性(参照专利文献2)。然而，设置这种增强抑制构件或增强层的部分，不仅周向刚性而且所有方向的刚性都会提高，因此难以根据要制造的轮胎中各部位内面形状施加适当按压力。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]【专利文献I】日本专利特开2006-103123号公报
[0008]【专利文献2】日本专利特开2008-126495号公报
[0009]发明的概要
[0010]发明拟解决的问题
[0011]本发明目的在于提供一种能够根据要制造的轮胎中各部位内面形状施加适当按压力的轮胎硫化用气囊、以及使用该轮胎硫化用气囊的充气轮胎制造方法。
【发明内容】
[0012]为达成上述目的，本发明的轮胎硫化用气囊，其用于对模具内以横卧状态安放的生胎进行硫化，其特征在于，筒状气囊主体部的膜厚设为固定厚度，在气囊内面相当于轮胎胎面部、胎肩部及胎圈部的部分，形成沿周向延伸的橡胶制条状花纹或凹槽花纹的至少一种，所述条状花纹为多个环状条状花纹、或者以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状条状花纹，所述凹槽花纹为多个环状凹槽花纹、或者以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状凹槽花纹。
[0013]此外，本发明的充气轮胎制造方法，其特征在于，使用上述轮胎硫化用气囊硫化生月台O
[0014]发明的效果
[0015]根据本发明，筒状气囊主体部的膜厚设为固定厚度，在相当于轮胎胎面部、胎肩部及胎圈部的气囊内面，形成沿周向延伸的橡胶制条状花纹或凹槽花纹的至少一种，因此形成条状花纹的部分，周向刚性提高，形成凹槽花纹的部分，上下方向(筒轴方向)刚性降低。并且，多个环状条状花纹、或者以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状条状花纹中，形成条状花纹的部分，上下方向刚性变化较小。另一方面，多个环状凹槽花纹、或者以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状凹槽花纹中，形成凹槽花纹的部分，周向刚性变化较小。因而，通过在硫化用气囊的内面形成条状花纹或凹槽花纹，能够随意改变硫化用气囊在所需方向上的刚性。因此，能够根据要制造的轮胎中各部位内面形状，利用硫化用气囊对生胎施加适当按压力。由此，利用硫化用气囊对生胎施加按压力时，能够抑制未硫化橡胶往不必要的方向移动，从而有助于使硫化轮胎的橡胶厚度符合设定规格。
[0016]此处，例如可采用以下规格:所述条状花纹形成在所述气囊内面相当于轮胎胎面部的部分，所述凹槽花纹形成在所述气囊内面相当于轮胎胎肩部及胎圈部的部分。根据该规格，能够防止相当于胎面部的硫化用气囊部分膨胀过大，从而对生胎造成过强按压，且能够防止相当于胎肩部及胎圈部的气囊部分膨胀量过小，从而对生胎的按压力过弱。
[0017]可采用以下规格:在所述气囊内面相当于轮胎胎面部的部分中，相当于轮胎主槽部的部分不形成所述条状花纹。相当于主槽部的部分，生胎受到模具的主槽形成凸起按压，易往内侧局部膨胀。因此，通过在相当于该部分的硫化用气囊内面不设置条状花纹，硫化用气囊的该部分易往外侧膨胀，从而抑制生胎往内侧局部膨胀。
[0018]还可采用以下规格:通过改变所述条状花纹的剖面积或配置间隔的至少一种，使气囊上下方向中央部的气囊周向刚性往上下方向中心成为最大。在气囊内面相当于轮胎主槽部的部分不形成所述条状花纹时，还可通过同样方法，采用以下规格:使除了所述气囊内面相当于轮胎主槽部的部分以外，所述气囊上下方向中央部的气囊周向刚性往上下方向中心成为最大。通过采用这种规格，在膨胀硫化用气囊时，可使最易膨胀的气囊上下方向中央部更易平面膨胀。更优选采用以下规格:所述气囊上下方向中央部的气囊周向刚性往气囊上下方向中心呈上下对称大小。
[0019]还可采用以下规格:所述条状花纹的剖面形状是头部大于根部的咬边形状。根据该规格，能够抑制气囊上下方向刚性上升，且大幅提高周向刚性。
[0020]为了抑制由于在气囊内面设置条状花纹和凹槽花纹而对导热性产生的影响，并根据要制造的轮胎中各部位内面形状施加适当按压力，例如可将所述条状花纹的高度设为所述气囊主体部的膜厚以下，将所述条状花纹的配置间隔设为气囊主体部膜厚的0.5以上2.0以下。此外，将所述凹槽花纹的深度设为所述气囊主体部膜厚的0.3以上0.5以下，将所述凹槽花纹的配置间隔设为气囊主体部膜厚减去凹槽花纹深度后所得最小厚度的0.5以上2.0以下。
【附图说明】
[0021]图1是以纵剖面例示本发明轮胎硫化用气囊实施方式的说明图。
[0022]图2是图1中条状花纹附近的放大图。
[0023]图3是图1中凹槽花纹附近的放大图。
[0024]图4是以半纵剖面例示图1中轮胎硫化用气囊膨胀状态的说明图。
[0025]图5是以半纵剖面例示图4中轮胎硫化用气囊抵接于生胎整个内面状态的说明图。
[0026]图6是图5的局部放大图。
[0027]图7是例示改变配置间隔后配置而成的条状花纹的剖面图。
[0028]图8是表示条状花纹改进例的剖面图。
[0029]图9是以纵剖面例示本发明轮胎硫化用气囊其他实施方式的说明图。
【具体实施方式】
[0030]以下，基于图示的实施方式，说明本发明的轮胎硫化用气囊以及充气轮胎制造方法。
[0031]图1?图3中例示的本发明的轮胎硫化用气囊I (以下称为气囊I)是由丁基橡胶等构成的橡胶制产品，形成为筒状。气囊主体部2的膜厚Gb为规定的固定厚度，其筒轴方向两端部(开口边缘部)分别形成厚度大于气囊主体部2膜厚Gb的上侧夹持部3a、下侧夹持部3b。该膜厚Gb根据轮胎尺寸不同而异，例如为4mm?20mm左右。另外，本发明中，固定厚度的膜厚Gb之“固定”包括通常会在气囊中出现的数％左右的偏差。
[0032]气囊I以筒轴方向为上下方向，安装在硫化装置的中心机构7上。具体而言，气囊I的上侧夹持部3a、下侧夹持部3b分别保持在安装于中心机构7中心柱上的圆盘状上侧保持部8a、下侧保持部8b上。中心机构7的中心柱上，设有往气囊I内