部注入蒸汽等加热介质H(以及加压介质)的注入喷嘴9a。
[0033]在气囊I内面，相当于要制造轮胎胎面部Zl的部分形成沿周向延伸的橡胶制环状条状花纹4A，相当于胎肩部Z2及胎圈部TA的部分形成沿周向延伸的橡胶制环状凹槽花纹5A。环状条状花纹4A是指在气囊I内面沿周向一圈的条状花纹，该环状条状花纹4A以规定配置间隔Pr形成多个。环状凹槽花纹5A是指在气囊I内面沿周向一圈的凹槽花纹，该环状凹槽花纹5A以规定配置间隔Pg形成多个。
[0034]本实施方式中，环状条状花纹4A的剖面形状为头部4a前端较细的山形，但也可采用各种形状，并可适当变更其他规格。此外，环状凹槽花纹5A以固定配置间隔Pg设置相同规格(相同的形状、凹槽花纹深度D及凹槽花纹宽度Wg)者，但也可适当变更该规格。
[0035]本发明中，在气囊I内面相当于轮胎胎面部Z1、胎肩部Z2及胎圈部Z4的部分，形成沿周向延伸的橡胶制条状花纹或凹槽花纹的至少一种。在气囊I内面相当于轮胎侧部Z3的部分，不形成条状花纹和凹槽花纹，为平面形状。通过构成气囊主体部2的橡胶，条状花纹与气囊主体部2形成为一体，通过使构成气囊主体部2的橡胶成为凹状，凹槽花纹与气囊主体部2形成为一体。本实施方式中，在气囊I内面相当于轮胎胎面部Zl的部分中，至少相当于轮胎主槽部g的部分不形成条状花纹。
[0036]如下所述，作为条状花纹，也可采用以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状条状花纹4B。此外，作为凹槽花纹，也可采用以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状凹槽花纹5B。
[0037]要制造的轮胎，其胎肩部Z2是所有部位中曲率最大(曲率半径小)的部位。胎圈部TA是弯曲方向与其他部位相反的部位。
[0038]本发明中，可将各环状条状花纹4A的剖面积及配置间隔Pr设为固定，但也可通过改变环状条状花纹4A的剖面积或配置间隔Pr的至少一种，使气囊上下方向中央部的气囊I周向刚性往气囊I上下方向中心CL成为最大。但在气囊I内面相当于轮胎主槽部g的部分不形成环状条状花纹4A时，通过除了气囊I内面相当于轮胎主槽部g的部分以外，改变环状条状花纹4A的剖面积或上下方向间隔的至少一种，由此可使气囊上下方向中央部的气囊I周向刚性往上下方向中心成为最大。本实施方式中，是将环状条状花纹4A的配置间隔Pr设为固定，改变剖面积。
[0039]S卩，图2的环状条状花纹4A中，往上下方向中心CL，条状花纹高度按照H3、H2、H1的顺序增大。各环状条状花纹4A的根部4b宽度Wr相同，因此环状条状花纹4A的剖面积往气囊I上下方向中心CL成为最大。在形成环状条状花纹4A的范围内，例如可使气囊I周向刚性往上下方向中心CL以最大40%?60%左右幅度逐渐增加。
[0040]气囊上下方向中央部是指，相对于气囊I上下方向中心CL，上下方向中各气囊I上下方向长度(上侧夹持部3a至下侧夹持部3b的长度)的5%?20%左右范围。
[0041 ] 本发明的充气轮胎制造方法中，如图4例示，使用该气囊I，对设置于硫化装置6中的模具10内以横卧状态安放的生胎G进行硫化。本实施方式中，模具10由上侧模具10a、下侧模具10b、环状上部板10c、以及环状下部板1d构成。生胎G配置于开模后的模具10内部，生胎G内侧插有气囊I。
[0042]接着，将模具10闭模后，从注入喷嘴9a往气囊I内部注入并填充加热介质H(以及加压介质)。具体而言，使用蒸汽、空气或氮气等各种气体使气囊I膨胀，按压生胎G内面并进行加热。
[0043]如图4例示，气囊I膨胀后，如图5、图6例示，进一步使气囊I膨胀，按压生胎G整个内面，硫化生胎G。通过气囊I内面形成的多个环状条状花纹4A，相当于胎面部Zl的部分，周向刚性会大于其他部分。因此，能够在气囊I膨胀时，防止相当于胎面部Zl的部分膨胀过大，从而对生胎G造成过强按压。
[0044]另一方面，通过气囊I内面形成的多个环状凹槽花纹5A，相当于胎肩部Z2及胎圈部Z4的部分，上下方向刚性会小于其他部分。由此，相当于胎肩部Z2及胎圈部TA的部分，即使不施加高内压，气囊I也易为了吻合要制造轮胎的剖面内面形状而变形。因此，能够在气囊I膨胀时，防止相当于胎肩部Z2及胎圈部TA的部分膨胀量较小，从而对生胎G的按压力过弱的问题。即，较之以往，能够通过气囊I更有力按压难以用力按压的生胎G中相当于胎肩部Z2及胎圈部TA的部分。
[0045]并且，多个环状条状花纹4A(以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状条状花纹4B)中，形成条状花纹的部分，上下方向刚性变化较小。另一方面，多个环状凹槽花纹5A(以螺旋状旋转数圈连接而成的螺旋状凹槽花纹5B)中，形成凹槽花纹的部分，周向刚性变化较小。因此，通过在气囊I内面形成这种条状花纹或凹槽花纹，能够随意改变气囊I在所需方向上的刚性。S卩，能够大幅提高气囊I的设计自由度。由此，能够根据要制造的轮胎中各部位内面形状，利用气囊I对生胎G施加适当按压力。
[0046]因此，能够在硫化中抑制生胎G的未硫化橡胶往预期外不必要的方向移动，从而有助于使硫化后轮胎的橡胶厚度符合设定规格。此外，气囊主体部2的膜厚Gb为固定厚度，因此能够将导热性变化控制为较小。因此，能够制造高质量的充气轮胎。
[0047]然而，相当于轮胎主槽部g的部分，生胎G受到模具10主槽形成凸起11的按压，易产生往内侧的局部膨胀。因此，如本实施方式所示，可在气囊I内面相当于主槽部g的部分不设置条状花纹，形成为平面形状。由此，气囊I的该部分将易往外侧膨胀，能够抑制往生胎G内侧局部膨胀。
[0048]此外，气囊I膨胀时，上下方向中心CL附近膨胀量最大，因此如本实施方式所示，可采用以下规格:使气囊I周向刚性往上下方向中心CL成为最大。根据该规格，能够使气囊上下方向中央部更易平面膨胀，并在气囊上下方向中央部，使膨胀后的气囊I对生胎G内面施加的按压力大致均等。更优选采用以下规格:气囊I周向刚性往上下方向中心CL呈上下对称大小。
[0049]例如图7例示，也可通过预先使各环状条状花纹4A的剖面积相同，并改变环状条状花纹4A的配置间隔Pr，由此使气囊上下方向中央部的气囊I周向刚性往上下方向中心CL成为最大。图7的环状条状花纹4A全部相同(形状相同，且条状花纹高度H及根部4b宽度Wr相同)，往上下方向中心CL，相邻环状条状花纹4A的配置间隔Pr按照Pr3、Pr2、Prl的顺序减小。
[0050]或者，也可通过同时改变环状条状花纹4A的剖面积及环状条状花纹4A的配置间隔Pr，使气囊I周向刚性往上下方向中心CL成为最大。
[0051]如图8例示，也可将环状条状花纹4A的剖面形状形成为头部4a大于根部4b的咬边形状。本实施方式中，头部4a为圆形。通过如此形成咬边形状，易提高气囊I的周向刚性，并抑制上下方向刚性的上升。
[0052]图8中，环状条状花纹4A的配置间隔Pr固定，根部4b宽度Wr相同，往上下方向中心CL，环状条状花纹4A的条状花纹高度H按照H3、H2、Hl的顺序增大。即，通过预先将环状条状花纹4A的配置间隔Pr设为固定，并改变环状条状花纹4A的剖面积，由此使气囊上下方向中央部的气囊I周向刚性往上下方向中心CL成为最大。
[0053]环状条状花纹4A的高度H优选为气囊主体部2的膜厚Gb以下，例如为膜厚Gb的50%?100%。此外，环状条状花纹4A的配置间隔Pr优选为气囊主体部2膜厚Gb的0.5以上2.0以下(50%?200%)。进而，设有环状条状花纹4A范围