石灰窑导热油余热回收装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种石灰窑导热油余热回收装置，其包括油腔、固定设置在油腔一侧的蒸汽发生器，所述油腔由与石灰窑热油管相连通的热油腔和与石灰窑回油管相连通的回油腔构成，所述热油腔与回油腔通过盘管相连通，所述盘管横向插置在蒸汽发生器的下部，所述蒸汽发生器的上部设置有输出蒸汽的蒸汽阀，所述蒸汽发生器中部设置有水位感应器以及补水管，利用余热不仅没有消耗能源还能得到利用，避免石灰窑散热系统的热量污染环境，还能利用这些热量生产蒸汽，大大提高了矿石燃料的利用率，既环保又节能，一举两得。控制系统结合传感器控制系统的稳定安全运行。
【专利说明】石灰窑导热油余热回收装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及余热回收装置，尤其涉及一种石灰窑导热油余热回收装置。
【背景技术】
[0002]在石灰窑中，导热油系统用来冷却安装烧嘴的燃烧梁，使其维持在正常的工作温度当中，是整个工程的一个核心系统；传统工艺中导热油系统的循环通过轴流风机来降温，将经过散热器的导热油冷却。这其中存在的问题有:轴流风机运行噪音大；导热油系统需要不间断的运行，轴流风机耗电量大；冷却导热油的热量排放到大气当中，造成热能源的浪费。冷却过程带走的热量也不容忽视，约占整体热耗的10%?15%，国内现有的工艺均采用风机散热装置将热量散失到空气中，而且用于散热的风机还会消耗很多电能，化石燃料然烧的热量被排放到大气中，不仅对环境是一种污染，这也是一种资源的严重浪费。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种石灰窑导热油余热回收装置，解决了目前石灰窑导热油的热量被白白散失的问题。
[0004]为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是:
[0005]一种石灰窑导热油余热回收装置，其包括油腔、固定设置在油腔一侧的蒸汽发生器，所述油腔由与石灰窑热油管相连通的热油腔和与石灰窑回油管相连通的回油腔构成，所述热油腔与回油腔通过盘管相连通，所述盘管横向插置在蒸汽发生器的下部，所述蒸汽发生器的上部设置有输出蒸汽的蒸汽阀，所述蒸汽发生器中部设置有水位感应器以及补水管。
[0006]进一步说，所述蒸汽发生器的上部设置有蒸汽发生器温度传感器、压力传感器以及放空阀。
[0007]进一步说，所述补水管设置有软化水装置。
[0008]进一步说，所述补水管设置有用来增加补水压力的补水泵。
[0009]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本实用新型采用可以将石灰窑散热油系统中，导热油中的热量，通过蒸汽发生器转化为水的内能，产生的高压蒸汽直接并入到热力管网，除供本企业需要外，还可以将蒸汽出售，即避免石灰窑散热系统的热量污染环境，还能利用这些热量生产蒸汽，大大提高了矿石燃料的利用率，及环保又节能，一举两得。控制系统结合传感器控制系统的稳定安全运行。
[0010]在蒸汽发生器安装温度和压力检测装置可以实时调节和控制蒸汽的输出以及设备的安全运行。
[0011]补水管加装软化水装置除了能保证蒸汽的质量还减少蒸汽发生器内部的水垢，增加设备使用寿命，减少设备维护频率。
[0012]增加补水泵可以防止蒸汽发生器内的压力大于水压形成逆流，能保证补水管内的水能稳定的不如蒸汽发生器。【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型导热油余热回收装置结构示意图；
[0014]图2是本实用新型系统结构示意图；
[0015]图3是本实用新型工作流程图；
[0016]在附图中:1油腔、1-1热油腔、1-2回油腔、2蒸汽发生器、3热油管、4回油管、5盘管、6蒸汽阀、7水位感应器、8补水管、9蒸汽发生器温度传感器、10压力传感器、11放空阀、12软化水装置、13补水泵、14循环泵、15回油温度传感器、16安全阀、17排污口、18疏水器、19蒸汽管、20控制器。
【具体实施方式】
[0017]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0018]图1、2、3所示本实用新型是一种石灰窑导热油余热回收装置，其包括油腔1、固定设置在油腔I 一侧的蒸汽发生器2，所述油腔I由与石灰窑热油管3相连通的热油腔1-1和与石灰窑回油管4相连通的回油腔1-2构成，所述热油腔1-1与回油腔1-2通过盘管5相连通，所述盘管5横向插置在蒸汽发生器2的下部，所述蒸汽发生器2的上部设置有输出蒸汽的蒸汽阀6，所述蒸汽发生器2中部设置有水位感应器7以及补水管8。
[0019]所述蒸汽发生器2的上部设置有蒸汽发生器温度传感器9、压力传感器10以及放空阀11，所述补水管8设置有软化水装置12，补水管加装软化水装置除了能保证蒸汽的质量还减少蒸汽发生器内部的水垢，增加设备使用寿命，减少设备维护频率。
[0020]所述补水管8设置有用来增加补水压力的补水泵13，增加补水泵可以防止蒸汽发生器内的压力大于水压形成逆流，能保证补水管内的水能稳定的不如蒸汽发生器。
[0021]蒸汽发生器2是压力通气因此蒸汽发生器2顶部安装压力安全阀16，当容易压力大于设定值安全阀会自动打开；此外蒸汽发生器2底部还安装有排污口 17，用来排出蒸汽发生器2底部的沉淀，排污口 17在需要时开启，蒸汽发生器2底部还安装有疏水器18。
[0022]本实用新型结合余热回收系统使用效果更明显，余热回收系统包括石灰窑导热油循环系统、蒸汽发生器以及控制系统，所述导热油循环系统包括窑内吸热管、与吸热管出口相连通的热油管3、与吸热管入口相连通的回油管4以及设置在回油管4上的循环泵14 ；
[0023]所述蒸汽发生器包括热油腔1-1、回油腔1-2以及蒸汽发生器2，所述热油腔1-1与回油腔1-2通过位于蒸汽发生器2的盘管5相连通；所述控制系统包括设置在的回油温度传感器15、设置在蒸汽发生器2顶壁的蒸汽发生器温度传感器9、压力传感器10、放空阀
11、蒸汽阀6以及设置在蒸汽发生器2侧壁的水位感应器7和补水管8，所述补水管8设置有补水泵13，所述回油温度传感器15、蒸汽发生器温度传感器9、压力传感器10、水位感应器7与控制器输入端相连接，所述放空阀11、蒸汽阀6、补水泵13、循环泵14与控制器输出端相连接，与蒸汽发生器2上部连通的蒸汽管19上安装蒸汽阀6。
[0024]所述回油温度传感器15、蒸汽发生器温度传感器9、压力传感器10、水位感应器7都是电子传感器，所述放空阀11、蒸汽阀6是电磁阀，所述补水泵13、循环泵14是变频泵。电子传感器、电磁阀以及变频泵的使用可以有效增加系统的自动化程度，在蒸汽发生器安装温度和压力检测装置可以实时调节和控制蒸汽的输出以及设备的安全运行，如附图1、2所示，控制器20完成整个系统的控制。
[0025]导热油余热利用装置的应用如下:
[0026]传统工艺中导热油系统的循环通过轴流风机来降温，将经过散热器的导热油冷却。这其中存在的问题有:
[0027]轴流风机运行噪音大；导热油系统需要不间断的运行，轴流风机耗电量大；冷却导热油的热量排放到大气当中，造成热能源的浪费。
[0028]在原系统中加装蒸汽发生器，再配上软水处理系统，结合原有的油循环系统，经过试验调试，整体工艺生产过程中几乎无噪音，冷却效果稳定，除了软化水处理系统有微量电耗外，“导热油余热利用装置”本身无电耗。并且利用导热油的余热生产出0.4?1.0Mpa的饱和蒸汽，蒸汽的温度可以通过蒸汽阀6压力可以调节。例如一座300t/d梁式石灰窑利用导热油余热每小时可以产生5吨0.6?0.8Mpa饱和蒸气。
[0029]采用导热油与软化水换热的方式，将导热油温度降低到正常的使用温度，同时利用这部分热量传递到软化水中，生产出0.4?1.0Mpa的饱和蒸汽。实现了石灰窑导热油系统中的节能减排，等同于降低了石灰产品的热耗。
[0030]石灰窑中导热油管3内的油温约为180?200°C，通过盘管5在蒸汽发生器2内部完成与软化水的换热，降低自身温度到160?170°C后经循环泵14将导热油重新输送到石灰窑油冷却系统中。
【权利要求】
1.一种石灰窑导热油余热回收装置，其特征在于:其包括油腔(I)、固定设置在油腔(1)一侧的蒸汽发生器(2)，所述油腔(I)由与石灰窑热油管(3)相连通的热油腔(1-1)和与石灰窑回油管(4)相连通的回油腔(1-2)构成，所述热油腔(1-1)与回油腔(1-2)通过盘管(5)相连通，所述盘管(5)横向插置在蒸汽发生器(2)的下部，所述蒸汽发生器(2)的上部设置有输出蒸汽的蒸汽阀(6 )，所述蒸汽发生器(2 )中部设置有水位感应器(7 )以及补水管(8)。
2.根据权利要求1所述的石灰窑导热油余热回收装置，其特征在于:所述蒸汽发生器(2)的上部设置有蒸汽发生器温度传感器(9)、压力传感器(10)以及放空阀(11)。
3.根据权利要求1或2所述的石灰窑导热油余热回收装置，其特征在于:所述补水管(8)设置有软化水装置(12)。
4.根据权利要求1或2所述的石灰窑导热油余热回收装置，其特征在于:所述补水管(8 )设置有用来增加补水压力的补水泵(13 )。
5.根据权利要求3所述的石灰窑导热油余热回收装置，其特征在于:所述补水管(8)设置有用来增加补水压力的补水泵(13)。
【文档编号】F22B1/16GK203615770SQ201320795305
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2013年12月6日 优先权日:2013年12月6日
【发明者】冯兵河, 马显国, 张立新, 郭龙 申请人:石家庄凯润热能科技有限公司