本实用新型涉及一种循环流化床锅炉。
背景技术：
目前循环流化床由于水冷壁的受热面积较大，要维持炉膛的温度必须添加燃煤量大，成本上升较多，环保参数排放不稳定。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种循环流化床锅炉。
为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
一种循环流化床锅炉，它包括炉膛、与所述的炉膛相连通的旋风除尘器，所述的炉膛包括密相区、设置在所述的密相区上侧的用于与外部环境发生热交换的水冷壁，所述的水冷壁的下部的内壁上覆盖有浇注料层。
优选地，所述的旋风除尘器包括进气口、出气口和返料装置，所述的进气口与所述的炉膛的上部相连通，所述的返料装置与所述的炉膛的密相区相连通，所述的炉膛的烟气从所述的进气口进入所述的旋风除尘器，经过所述的旋风除尘器的分离后，固体通过返料装置进入所述的炉膛的密相区，气体通过所述的出气口排出所述的旋风除尘器。
优选地，所述的旋风除尘器包括圆柱形的筒体、设置在筒体下侧的圆锥形的锥体，所述的筒体的内设置有圆柱形的中心筒，所述的中心筒的直径小于所述的筒体的直径，所述的中心筒的内部形成所述的出气口，所述的中心筒与所述的筒体之间形成风道，所述的进气口与所述的风道相连通。
优选地，所述的中心筒所述的筒体为同轴设置。
优选地，所述的进气口的进气方向与所述的筒体的径向具有一夹角。
优选地，所述的夹角为90度。
优选地，所述的密相区还设置有用于向所述的炉膛内添加原料的加料口。
优选地，所述的浇注料层的高度为2米，所述的浇注料层的表面积为40平方米。
优选地，所述的浇注料层的厚度为8cm。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型所述的循环流化床锅炉在保证锅炉蒸发量不变前提下，减少炉膛内部水冷壁的受热面积，将炉膛内部部分水冷壁受热面涂抹浇注料层，让炉膛吸热面减少部分，提高炉膛温度，减少燃煤添加量，SO2排放量减少。床温提高后，炉膛内部燃烧完全、充分，CO排降低。涂抹浇注料后，节约大量燃料，环保参数达标排放，降低了运行生产成本及环保达标排放等。
附图说明
下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
图1为本申请所述的一种循环流化床锅炉的结构示意图，
其中：1、炉膛；11、水冷壁；111、浇注料层；12、密相区；121、加料口；2、旋风除尘器；21、进气口；22、中心筒；23、筒体；24、锥体；25、返料装置；26、出气口。
具体实施方式
如图1所示，一种循环流化床锅炉，它包括炉膛、与所述的炉膛相连通的旋风除尘器，所述的炉膛包括密相区、设置在所述的密相区上侧的用于与外部环境发生热交换的水冷壁，所述的水冷壁的下部的内壁上覆盖有浇注料层。所述的旋风除尘器包括进气口、出气口和返料装置，所述的进气口与所述的炉膛的上部相连通，所述的返料装置与所述的炉膛的密相区相连通，所述的炉膛的烟气从所述的进气口进入所述的旋风除尘器，经过所述的旋风除尘器的分离后，固体通过返料装置进入所述的炉膛的密相区，气体通过所述的出气口排出所述的旋风除尘器。所述的旋风除尘器包括圆柱形的筒体、设置在筒体下侧的圆锥形的锥体，所述的筒体的内设置有圆柱形的中心筒，所述的中心筒的直径小于所述的筒体的直径，所述的中心筒的内部形成所述的出气口，所述的中心筒与所述的筒体之间形成风道，所述的进气口与所述的风道相连通。所述的中心筒所述的筒体为同轴设置。所述的进气口的进气方向与所述的筒体的径向具有一夹角。所述的夹角为90度。所述的密相区还设置有用于向所述的炉膛内添加原料的加料口。所述的浇注料层的高度为2米，所述的浇注料层的表面积为40平方米。所述的浇注料层的厚度为8cm。
本实用新型所述的循环流化床锅炉在保证锅炉蒸发量不变前提下，减少炉膛内部受热面积，将炉膛内部部分水冷壁受热面涂抹浇注料层，让炉膛吸热面减少部分，提高炉膛温度，减少燃煤添加量，SO2排放量减少。床温提高后，炉膛内部燃烧完全、充分，CO排降低。涂抹浇注料后，节约大量燃料，环保参数达标排放，降低了运行生产成本及环保达标排放等。
改进之前的炉膛运行中床温在850℃时每天需要添加燃煤50吨助燃，床温仍然不稳定，CO排放数值波动大，控制非常困难，添加燃煤后，炉膛出口SO2排放量又上升，需要加大脱硫剂量。给运行人员操作调整也带来很大的工作量。
对炉膛进行改造后，正常运行床温在850℃很稳定，每天需要添加燃煤25吨助燃，垃圾水分小于45％时能做到无煤燃烧，不需要添加燃煤，年节约燃煤量按照运行300天计算，节约燃煤7500吨，约合300万元。大大节省了成本；同时减少了CO、SO2排放量。
以上对本实用新型做了详尽的描述，但本实用新型不限于上述的实施例。凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。