危险废物焚烧湿式出渣干化一体化系统的制作方法

本发明涉及废弃物焚烧处理技术领域，特别涉及危险废弃物的焚烧干化处理系统。

背景技术：

随着工业的发展，工业生产过程排放的危险废物日益增多。据估计，全世界每年的危险废物产生量为3.3亿吨。由于危险废物带来的严重污染和潜在的严重影响，在工业发达国家危险废物已称为″政治废物″，公众对危险废物问题十分敏感，反对在自己居住的地区设立危险废物处置场，加上危险废物的处置费用高昂，一些公司极力试图向工业不发达国家和地区转移危险废物。

危险废物存在的危害主要包括以下几点：

(1)破坏生态环境。随意排放、贮存的危废在雨水地下水的长期渗透、扩散作用下，会污染水体和土壤，降低地区的环境功能等级。

(2)影响人类健康。危险废物通过摄入、吸入、皮肤吸收、眼接触而引起毒害，或引起燃烧、爆炸等危险性事件；长期危害包括重复接触导致的长期中毒、致癌、致畸、致变等。

(3)制约可持续发展。危险废物不处理或不规范处理处置所带来的大气、水源、土壤等的污染也将会成为制约经济活动的瓶颈。

目前，对危险废物处理时，主要采用焚烧炉及回转窑进行焚烧处理。回转窑为危险废物焚烧的主体设备，进料的危险废物会焚烧剩余部分为灰渣，炉内温度一般800℃左右，危废进料及炉渣出料均是连续的，回转窑转中过程中，危险废物在窑内翻转前进，到回转窑尾部，气体上行进入二燃室，炉渣落下进入水封，冷却除尘，通过一体式除渣机运送出来。目前炉渣通过除渣机运送出来后装袋，按照国家规范需要进入有资质的的危险废物填埋场进行填埋，费用3000元/吨。显然，通过回转窑处理后的危险废物炉渣进行填埋处理的成本居高，并且传统的回转窑焚烧处理，能源浪费也严重。

技术实现要素：

针对现有危险废物处理存在的上述问题，本发明提供一种处理成本低、资源利用率高的危险废物焚烧湿式出渣干化一体化系统。

为了解决上述问题，本发明采用如下方案：

一种危险废物焚烧湿式出渣干化一体化系统，包括危险废物预处理系统、焚烧系统及干化系统；

所述危险废物预处理系统包括依次相连的预处理冲洗区、分析鉴别区及危险废物储存区，所述预处理冲洗区的冲洗水排出端、分析鉴别区的实验废水排出端均与所述焚烧系统相连，所述危险废物储存区与焚烧系统相连；

所述焚烧系统包括依次相连的焚烧回转窑、二燃室、余热锅炉、布袋除尘器、洗涤塔及烟囱，所述预处理冲洗区的冲洗水排出端、分析鉴别区的实验废水排出端及危险废物储存区均与所述焚烧回转窑的进料端相连；

所述干化系统包括依次相连的炉渣过渡储存装置、水封冷却降温除尘装置、除渣机、干化回转窑、切碎机及干燥清洁装置，所述焚烧回转窑的出渣端与所述炉渣过渡储存装置连接，所述干化回转窑的废气排出口连接所述二燃室，所述余热锅炉的蒸汽出口连接所述干化回转窑。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述干化回转窑包括窑体、安装于窑体中的滚筒螺旋输送装置及包裹于窑体外周的蒸汽夹套，所述蒸汽夹套的蒸汽入口与所述余热锅炉的蒸汽出口相连。

所述滚筒螺旋输送装置包括活动安装于所述窑体中的滚筒、安装于所述滚筒外周的螺旋输送叶片，所述滚筒的两端分别具有锥形导入端及锥形导出端。

所述滚筒为空心结构，所述锥形导入端安装有通入滚筒内腔的蒸汽导入管，所述锥形导出端安装有通入滚筒内腔的冷凝水导出管。

从锥形导入端至锥形导出端，所述滚筒上的螺旋输送叶片之间的叶片节距逐渐减小。

所述滚筒的内腔从锥形导入端至锥形导出端，其内径逐渐减小。

本发明的技术效果在于：

本发明将焚烧后的危险废物炉渣进行干化再处理，干化再处理后的炉渣含水率低，再利用率大大提高，并且大大节约成本，同时实现了锅炉蒸汽的资源化利用，产生的废气进入二燃室处理，不增加成本，实现协同处置；本发明采用特定的干化回转窑，相比传统的回转窑，其干化处理效果好、效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的干化回转窑的结构示意图。

图3为本发明的滚筒的结构示意图。

图中：1、危险废物预处理系统；11、预处理冲洗区；12、分析鉴别区；13、危险废物储存区；2、焚烧系统；21、焚烧回转窑；22、二燃室；23、余热锅炉；24、布袋除尘器；25、洗涤塔；26、烟囱；3、干化系统；31、炉渣过渡储存装置；32、水封冷却降温除尘装置；33、除渣机；34、干化回转窑；341、窑体；342、蒸汽夹套；343、滚筒；344、螺旋输送叶片；345、锥形导入端；346、锥形导出端；347、蒸汽导入管；348、冷凝水导出管；35、切碎机；36、干燥清洁装置。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。

如图1所示，本实施例的危险废物焚烧湿式出渣干化一体化系统，包括危险废物预处理系统1、焚烧系统2及干化系统3；

危险废物预处理系统1包括依次相连的预处理冲洗区11、分析鉴别区12及危险废物储存区13，预处理冲洗区11的冲洗水排出端、分析鉴别区12的实验废水排出端均与焚烧系统2相连，危险废物储存区13与焚烧系统2相连；

焚烧系统2包括依次相连的焚烧回转窑21、二燃室22、余热锅炉23、布袋除尘器24、洗涤塔25及烟囱26，预处理冲洗区11的冲洗水排出端、分析鉴别区12的实验废水排出端及危险废物储存区13均与焚烧回转窑21的进料端相连；

干化系统3包括依次相连的炉渣过渡储存装置31、水封冷却降温除尘装置32、除渣机33、干化回转窑34、切碎机35及干燥清洁装置36，焚烧回转窑21的出渣端与炉渣过渡储存装置31连接，干化回转窑34的废气排出口连接二燃室22，余热锅炉23的蒸汽出口连接干化回转窑34。

研究发现，经过水封湿式出渣，炉渣含水率约40～50％，平均45％。本实施例中，设定一套水封、出渣、干化一体化装置，出渣后干化，利用锅炉产生的蒸汽作为热源，干化产生的废气进入二燃室焚烧完全，其能源利用率高，处理效果好。

实施例2：作为实施例1的优选方案，如图2所示，干化回转窑34包括窑体341、安装于窑体341中的滚筒螺旋输送装置及包裹于窑体341外周的蒸汽夹套342，蒸汽夹套342的蒸汽入口与余热锅炉23的蒸汽出口相连。本发明采用间接干化，即回转窑外面包裹一层蒸汽夹套342，蒸汽夹套342中过蒸汽，窑内走含水率高的炉渣，炉渣干化为含水率5％以下。比较原有炉渣含水率约40～50％，减量化40％左右，大大节约成本，同时实现了锅炉蒸汽的资源化利用，产生的废气进入二燃室处理，不增加成本，实现协同处置。

实施例3：作为实施例2的优选方案，滚筒螺旋输送装置包括活动安装于窑体341中的滚筒343、安装于滚筒343外周的螺旋输送叶片344，滚筒343的两端分别具有锥形导入端345及锥形导出端346。滚筒343的外壁与窑体341的内壁之间具有可安装螺旋输送叶片344的环形隔腔，炉渣通过锥形导入端345导入至该隔腔中，通过干化后，从锥形导出端346导出。本发明采用环形隔腔的方式，将炉渣通过螺旋输送叶片344从滚筒343的一端缓慢推入另一端，其分散面积大，干化效果极佳。

实施例4：作为实施例3的优选方案，滚筒343为空心结构，锥形导入端345安装有通入滚筒内腔的蒸汽导入管347，锥形导出端346安装有通入滚筒内腔的冷凝水导出管348。滚筒343内腔通入热蒸汽，与蒸汽夹套342中的热蒸汽对滚筒343进行内外加热，从而提高炉渣的干化效果。

实施例5：作为实施例3的优选方案，从锥形导入端345至锥形导出端346，滚筒343上的螺旋输送叶片344之间的叶片节距逐渐减小。由于滚筒343的进料端的炉渣含水率高，炉渣间的粘结力较大，故采用大节距的螺旋输送叶片344，其输送的阻力小，而越靠近滚筒343的出料端，炉渣间的粘结力越小，故采用小节距的螺旋输送叶片344，将炉渣尽量分散开来，实现最大程度的干化处理。

实施例5：如图3所示，作为实施例4的优选方案，滚筒343的内腔从锥形导入端345至锥形导出端346，其内径逐渐减小。即滚筒343的内腔底部，从锥形导入端345至锥形导出端346，为倾斜向下设置，目的在于利于冷凝水的沉积，方便冷凝水导出管348将冷凝水导出。

本发明的处理工艺，包括：利用危险废物预处理系统1对危险废物的预处理过程、利用焚烧系统2对预处理后的危险废物的焚烧处理过及利用干化系统3对焚烧处理后炉渣的干化处理过程；

预处理过程包括利用预处理冲洗区11中冲洗装置对危险废物进行冲洗、利用分析鉴别区12中的分析鉴别装置对冲洗后的危险废物进行鉴别，鉴别后的危险废物置于危险废物储存区13中，冲洗装置对危险废物冲洗的废水及分析鉴别装置对危险废物鉴别后的废水均通入焚烧回转窑21；

焚烧处理过程包括利用焚烧回转窑21对危险废物进行焚烧处理、焚烧回转窑21产生的烟气通过二燃室22进行二次燃烧处理、二次燃烧产生的热量经过余热锅炉23进行余热利用处理、余热利用处理后的烟尘通过布袋除尘器24除尘处理、除尘处理后通过洗涤塔25进行洗涤处理、洗涤后的烟气通过烟囱26排出；

干化处理过程包括将炉渣过渡储存装置31中的炉渣通过水封冷却降温除尘装置32进行冷却除尘处理、冷却除尘后的炉渣通过除渣机33进行除渣处理、除渣处理后的炉渣通入干化回转窑34中进行干化处理、干化后再通过切碎机35进行切碎，得到含水率小于5％的干化炉渣，最后通过干燥清洁装置36对干化炉渣进行再次干燥和清洁；干化回转窑34从余热锅炉23处引入热蒸汽作为热源，干化回转窑34产生的废气引至二燃室22中进行再次燃烧。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部改动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。