直燃回流高效率有机废气处理系统的制作方法

本实用新型涉及一种直燃回流高效率有机废气处理系统，尤其是涉及一种用来将燃烧后的气体能进入该吸附转轮的吸附区循环利用，且不经过该烟囱来进行排放，使有机废气的处理效率能提升，而适用于半导体产业、光电产业或化学相关产业的有机废气处理系统或类似设备。

背景技术：

目前在半导体产业或光电产业的制造生产过程中都会产生挥发性有机气体(voc)，因此，在各厂区都会安装处理挥发性有机气体(voc)的处理设备，以避免挥发性有机气体(voc)直接排入空气中而造成空气污染。而目前经由该处理设备所脱附的浓缩气体大都是输送到该焚烧炉来进行燃烧，再将燃烧后的气体来输送到烟囱来进行排放。

但是近年来，不管是中央政府或是各地方政府都对空气污染非常重视，也因此在烟囱的排放标准上制订了有关悬浮微粒(pm10)及细悬浮微粒(pm2.5)的空气品质标准，并依据其国内健康影响研究结果，以健康影响为优先考量，将“细悬浮微粒(pm2.5)”24小时值订为35μg/m³、年平均值订为15μg/m³。且中国台湾环保署初步订于中国台湾109(2020)年达成全台湾细悬浮微粒浓度年平均值15μg/m³的目标，同时将依国际管制趋势发展，逐期检讨其细悬浮微粒(pm2.5)空气品质标准，并朝达成who提出的空气品质标准值(24小时值订为25μg/m³、年平均值订为10μg/m³)为空气品质改善目标。

因此，本实用新型的发明人有鉴于上述缺失，期待能提出一种具有提升有机废气处理效率的直燃回流高效率有机废气处理系统，令使用者可轻易操作组装，于是潜心研究思考、设计组装制造，以给使用者提供便利，是本实用新型的发明人进行该研发的发明动机。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的，在于提供一种直燃回流高效率有机废气处理系统，主要是将直燃式焚烧炉的排气能经由至少三个以上的热交换器来进行热回收，并将该直燃式焚烧炉的排气再经由一个热交换器和吸附区出口的净气排放管路的排出气体(吸附处理气体)进行热交换，而得以冷却再输送到该除尘设备中，以进行粉尘或二氧化硅(sio2)等氧化物的分离，最后再将由该除尘设备所输出的气体输送到该废气进气管路，使燃烧后的气体能进入该吸附转轮的吸附区循环利用，而不经过该烟囱来进行排放，让该烟囱的排放量能降低，并使有机废气的处理效率能提升，进而增加整体的实用性。

本实用新型的另一目的，在于提供一种直燃回流高效率有机废气处理系统，通过该冷却气输送管路与该热气输送管路之间设有一连通管路，且该连通管路设有一连通控制阀门，而该热气输送管路设有一热气控制阀门，并通过该连通控制阀门及该热气控制阀门来形成比例风门，由此，通过该连通控制阀门及该热气控制阀门的设计来形成具有比例风门的效能，以便能调整控制风力的大小，让该热气输送管路内的温度能保持一定高温来提供给该吸附转轮的脱附区使用，并具有节省能源的效能，进而增加整体的使用性。

本实用新型的另一目的，在于提供一种直燃回流高效率有机废气处理系统及其方法，通过该冷却气输送管路与该热气输送管路之间设有一连通管路，且该连通管路设有一连通控制阀门，而该冷却气输送管路设有一冷却气控制阀门，并通过该连通控制阀门及该冷却气控制阀门来形成比例风门，由此，通过该连通控制阀门及该冷却气控制阀门的设计来形成具有比例风门的效能，以便能调整控制风力的大小，让该热气输送管路内的温度能保持一定高温来提供给该吸附转轮的脱附区使用，并具有节省能源的效能，进而增加整体的操作性。

为了能够更进一步了解本实用新型的特征、特点和技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，附图仅提供参考与说明用，而非用以限制本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的第一种实施方式的主要架构示意图；

图2为本实用新型的第一种实施方式的第一种比例风门的架构示意图；

图3为本实用新型的第一种实施方式的第二种比例风门的架构示意图；

图4为本实用新型的第二种实施方式的主要架构示意图；

图5为本实用新型的第二种实施方式的第一种比例风门的架构示意图；

图6为本实用新型的第二种实施方式的第二种比例风门的架构示意图。

10、直燃式焚烧炉11、进气口

12、出气口20、吸附转轮

201、吸附区202、冷却区

203、脱附区21、废气进气管路

22、净气排放管路221、风车

23、冷却气进气管路231、气体旁通管路

24、冷却气输送管路241、冷却气控制阀门

25、热气输送管路251、热气控制阀门

26、脱附浓缩废气管路27、连通管路

271、连通控制阀门30、第一热交换器

301、第一冷侧管路302、第一热侧管路

31、第一热气回收管路32、第一焚烧热气回收管路

33、第一脱附浓缩气体输送管路40、第二热交换器

401、第二冷侧管路402、第二热侧管路

50、第三热交换器501、第三冷侧管路

502、第三热侧管路

51、第三脱附浓缩气体输送管路

52、第三热气回收管路60、第四热交换器

601、第四冷侧管路602、第四热侧管路

61、第四脱附浓缩气体输送管路62、第四热气回收管路

70、第五热交换器701、第五冷侧管路

702、第五热侧管路71、第五热气回收管路

80、除尘设备81、除尘进气管路

82、除尘出气管路821、风车

90、烟囱91、烟囱排放管路

具体实施方式

请参阅图1至图6，为本实用新型实施例的示意图。而本实用新型的直燃回流高效率有机废气处理系统的最佳实施方式是运用到半导体产业、光电产业或化学相关产业中的挥发有机废气处理系统或类似设备中，主要是将燃烧后的气体能进入该吸附转轮的吸附区循环利用，且不用经过该烟囱来进行排放，使有机废气的处理效率能提升。

而本实用新型的第一种实施方式的直燃回流高效率有机废气处理系统，主要设有一直燃式焚烧炉10、一吸附转轮20、一第一热交换器30、一第二热交换器40、一第三热交换器50、一第五热交换器70、一除尘设备80及一烟囱90(如图1至图3所示)，其中该第一热交换器30上设有第一冷侧管路301及第一热侧管路302，该第二热交换器40上设有第二冷侧管路401及第二热侧管路402，该第三热交换器50上设有第三冷侧管路501及第三热侧管路502，该第五热交换器70上设有第五冷侧管路701及第五热侧管路702，而该除尘设备80上为袋式除尘器、电袋式复合除尘器、惯性除尘器、静电除尘器、离心式除尘器、滤筒式脉冲除尘器、脉冲袋式除尘器、脉冲滤芯除尘器、脉冲喷吹袋式除尘器、湿式除尘器、湿式电除尘器、湿式静电除尘器、水膜除尘器、文丘里管除尘器、旋风分离器、烟道除尘器、多层除尘器、负压反吹滤袋除尘器、低压长袋脉冲除尘器、卧式静电除尘器、无动力除尘器、荷电水雾除尘器、多管旋风除尘器或防爆除尘器中的任意一种，另外该直燃式焚烧炉(to)10上设有一进气口11及一出气口12，且该直燃式焚烧炉(to)10内设有炉头及炉膛，使该有机废气能由该进气口11来进入该炉头进行燃烧，再让经过燃烧后的气体能穿过该炉膛并由该出气口12来排出。

而该吸附转轮20为沸石浓缩转轮或是其他材质的浓缩转轮，且该吸附转轮20内设有吸附区201、冷却区202及脱附区203，该吸附转轮20设有一废气进气管路21、一净气排放管路22、一冷却气进气管路23、一冷却气输送管路24、一热气输送管路25及一脱附浓缩废气管路26(如图1至图3所示)，而该废气进气管路21的另一端连接至该吸附转轮20的吸附区201的一侧，以使该吸附转轮20的吸附区201能吸附该废气进气管路21内的废气，且该净气排放管路22的一端与该吸附转轮20的吸附区201的另一侧连接，让该废气经该吸附转轮20的吸附区201净化后再由该净气排放管路22来输送。

另外该冷却气进气管路23的一端与该吸附转轮20的冷却区202的一侧连接，而该冷却气进气管路23有两种实施形态，其中第一种实施形态为该冷却气进气管路23是供外气进入(如图1及图2所示)，而该外气为新鲜空气，以将该外气用来输送到该吸附转轮20的冷却区202内提供降温使用，另外第二种实施形态是该冷却气进气管路23上设有一气体旁通管路231(如图3所示)，该气体旁通管路231的一端与该冷却气进气管路23连接，而该气体旁通管路231的另一端与该废气进气管路21连接，通过该气体旁通管路231来将部分的废气输送到该吸附转轮20的冷却区203内提供降温使用。

另外该冷却气输送管路24的一端与该吸附转轮20的冷却区203的另一侧连接，而该冷却气输送管路24的另一端与该第二热交换器40的第二冷侧管路401的一端连接，以便能将该冷却气输送管路24内的冷却气输送到该第二热交换器40内进行热交换(如图1至图3所示)，另外该第二热交换器40的第二冷侧管路401的另一端与该热气输送管路25的另一端连接，而该热气输送管路25的一端与该吸附转轮20的脱附区203的另一侧连接，且该吸附转轮20的脱附区203的一侧与该脱附浓缩气体管路26的一端连接，使将经由该第二热交换器50所提升的热气能通过该热气输送管路25来传输到该吸附转轮20的脱附区203来进行脱附使用，并将经过高温所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路26来传输运送。

另外本实用新型的第一种实施方式中的该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有比例风门，而该比例风门设有两种实施设计，其中第一种实施设计就是该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有一连通管路27，且该连通管路27上设有一连通控制阀门271，而该热气输送管路25设有一热气控制阀门251(如图2所示)，并通过该连通控制阀门271及该热气控制阀门25来形成比例风门，另外第二实施设计则是该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有一连通管路27，且该连通管路27上设有一连通控制阀门271，而该冷却气输送管路24上设有一冷却气控制阀门241(如图3所示)，并通过该连通控制阀门271及该冷却气控制阀门241来形成比例风门，由此，不管是通过该连通控制阀门271及该热气控制阀门251的设计的比例风门或是通过该该连通控制阀门271及该冷却气控制阀门241的设计的比例风门，皆能调整控制风力的大小，让该热气输送管路25内的温度能保持一定高温来提供给该吸附转轮20的脱附区203使用。

再者，该第三热交换器50连接有一第三脱附浓缩气体输送管路51及一第三热气回收管路52，该第三热交换器50的第三冷侧管路51的一端与该脱附浓缩气体管路26的另一端连接(如图1至图3所示)，该第三脱附浓缩气体输送管路51的一端与该第三热交换器50的第三冷侧管路501的另一端连接，该第三脱附浓缩气体输送管路51的另一端与该第一热交换器30的第一冷侧管路301的一端连接，该第三热气回收管路52的一端与该第三热交换器50的第三热侧管路502的一端连接，该第三热气回收管路52的另一端与该第二热交换器40的第二热侧管路402的另一端连接。由此，让该吸附转轮20的脱附区203所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路26来传输到该第三热交换器50的第三冷侧管路502来进行热交换，并再通过该第三脱附浓缩气体输送管路51来传输到该第一热交换器30的第一冷侧管路301来进行热交换。

另外该第一热交换器30连接有一第一热气回收管路31、一第一焚烧热气回收管路32及一第一脱附浓缩气体输送管路33，其中该第一焚烧热气回收管路32的一端与该第一热交换器30的第一热侧管路302的一端连接，该第一焚烧热气回收管路32的另一端与该直燃式焚烧炉10的出气口12连接(如图1至图3所示)，该第一热气回收管路31的一端与该第一热交换器30的第一热侧管路302的另一端连接，该第一热气回收管路31的另一端与该第二热交换器40的第二热侧管路402的一端连接，该第一脱附浓缩气体输送管路33的一端与该第一热交换器30的第一冷侧管路301的另一端连接，该第一脱附浓缩气体输送管路33的另一端与该直燃式焚烧炉10的进气口11连接。由此，让经由该第一热交换器30的第一冷侧管路301所输送的脱附浓缩气体能通过该第一脱附浓缩气体输送管路33来输送到该直燃式焚烧炉10的进气口11，再将经过该直燃式焚烧炉10所燃烧后的气体能由该出气口12来通过该第一焚烧热气回收管路32来输送到该第一热交换器30的第一热侧管路302内进行热回收，并经由该第一热气回收管路31来输送到该第二热交换器40的第二热侧管路402内进行热回收，且再经由该第三热气回收管路52来输送到该第三热交换器50的第三热侧管路502内进行热回收。

另该第五热交换器70连接有一第五热气回收管路71，该第五热交换器70的第五冷侧管路701的一端与该净气排放管路22的另一端连接，该第五热气回收管路71的一端与该第五热交换器70的第五热侧管路702的一端连接，该第五热气回收管路71的另一端与该第三热交换器50的第三热侧管路502的另一端连接(如图1至图3所示)。而该除尘设备80连接有一除尘进气管路81及一除尘出气管路82，该除尘进气管路81的一端与该除尘设备连80接，该除尘进气管路80的另一端与该第五热交换器70的第五热侧管路702的另一端连接，该除尘出气管路82的一端与该除尘设备80连接，该除尘出气管路82的另一端与该废气进气管路21连接。另外该除尘出气管路82上设有一风车821，以便能将该除尘出气管路82内的气体推向该废气进气管路21内。由此，将经过该直燃式焚烧炉10所燃烧后的气体能由该第三热交换器50的第三热侧管路502来通过该第五热气回收管路71输送到该第五热交换器70的第五热侧管路702进行热回收，再通过该除尘进气管路81来输送到该除尘设备80内以进行粉尘或二氧化硅(sio2)等氧化物的分离，最后再将由该除尘设备80所输出的气体输送到该废气进气管路21，使燃烧后的气体能进入该吸附转轮20的吸附区201循环利用，而不经过该烟囱90来进行排放，让该烟囱90的排放量能降低，并使有机废气的处理效率能提升。

最后，该第五热交换器连接该烟囱90，该烟囱90上设有一烟囱排放管路91，该烟囱排放管路91的一端与该烟囱90连接(如图1至图3所示)，该烟囱排放管路91的另一端与该第五热交换器70的第五冷侧管路701的另一端连接。让经由该净气排放管路22所排出净化后气体能进入该第五热交换器70的第五冷侧管路701内进行热交换，再经由该烟囱排放管路91来输送到烟囱90来进行排放。另外该净气排放管路22上设有一风车221，以便能将该净气排放管路22内的气体推向该第五热交换器70的第五冷侧管路701内。

而本实用新型第二种实施方式的直燃回流高效率有机废气处理系统，主要设有一直燃式焚烧炉10、一吸附转轮20、一第一热交换器30、一第二热交换器40、一第三热交换器50、第四热交换器60、一第五热交换器70、一除尘设备80及一烟囱90(如图4至图6所示)，其中该第一热交换器30上设有第一冷侧管路301及第一热侧管路302，该第二热交换器40上设有第二冷侧管路401及第二热侧管路402，该第三热交换器50上设有第三冷侧管501路及第三热侧管路502，该第四热交换器60上设有第四冷侧管路601及第四热侧管路602，该第五热交换器70上设有第五冷侧管路701及第五热侧管路702，而该除尘设备80为袋式除尘器、电袋式复合除尘器、惯性除尘器、静电除尘器、离心式除尘器、滤筒式脉冲除尘器、脉冲袋式除尘器、脉冲滤芯除尘器、脉冲喷吹袋式除尘器、湿式除尘器、湿式电除尘器、湿式静电除尘器、水膜除尘器、文丘里管除尘器、旋风分离器、烟道除尘器、多层除尘器、负压反吹滤袋除尘器、低压长袋脉冲除尘器、卧式静电除尘器、无动力除尘器、荷电水雾除尘器、多管旋风除尘器或防爆除尘器中的任意一种，另外该直燃式焚烧炉(to)10上设有一进气口11及一出气口12，且该直燃式焚烧炉(to)10内设有炉头及炉膛，使该有机废气能由该进气口11来进入该炉头进行燃烧，再让经过燃烧后的气体能穿过该炉膛并由该出气口12来排出。

而该吸附转轮20为沸石浓缩转轮或是其他材质的浓缩转轮，且该吸附转轮20内设有吸附区201、冷却区202及脱附区203，该吸附转轮20设有一废气进气管路21、一净气排放管路22、一冷却气进气管路23、一冷却气输送管路24、一热气输送管路25及一脱附浓缩废气管路26(如图4至图6所示)，而该废气进气管路21的另一端连接至该吸附转轮20的吸附区201的一侧，以使该吸附转轮20的吸附区201能吸附该废气进气管路21内的废气，且该净气排放管路22的一端与该吸附转轮20的吸附区201的另一侧连接，让该废气经该吸附转轮20的吸附区201净化后再由该净气排放管路22来输送。

另外该冷却气进气管路23的一端与该吸附转轮20的冷却区202的一侧连接，而该冷却气进气管路23有两种实施形态，其中第一种实施形态为该冷却气进气管路23乃是供外气进入(如图4及图5所示)，而该外气为新鲜空气，以将该外气用来输送到该吸附转轮20的冷却区202内提供降温使用，另外第二种实施形态中该冷却气进气管路23上设有一气体旁通管路231(如图6所示)，该气体旁通管路231的一端与该冷却气进气管路23连接，而该气体旁通管路231的另一端与该废气进气管路21连接，通过该气体旁通管路21来将部份的废气输送到该吸附转轮20的冷却区202内提供降温使用。

另外该冷却气输送管路24的一端与该吸附转轮20的冷却区202的另一侧连接，而该冷却气输送管路24的另一端与该第二热交换器40的第二冷侧管路401的一端连接，以便能将该冷却气输送管路24内的冷却气输送到该第二热交换器40内进行热交换(如图4至图6所示)，另外该第二热交换器40的第二冷侧管路401的另一端与该热气输送管路25的另一端连接，而该热气输送管路25的一端与该吸附转轮20的脱附区203的另一侧连接，且该吸附转轮20的脱附区203的一侧与该脱附浓缩气体管路26的一端连接，使将经由该第二热交换器40所提升的热气能通过该热气输送管路25来传输到该吸附转轮20的脱附区203来进行脱附使用，并将经过高温所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路26来传输运送。

另外本实用新型第一种实施方式中的该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有比例风门，而该比例风门设有两种实施设计，其中第一种实施设计就是该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有一连通管路27，且该连通管路27上设有一连通控制阀门271，而该热气输送管路25上设有一热气控制阀门251(如图5所示)，并通过该连通控制阀门271及该热气控制阀门251来形成比例风门，另外第二实施设计则是该冷却气输送管路24与该热气输送管路25之间设有一连通管路27，且该连通管路27上设有一连通控制阀门271，而该冷却气输送管路24上设有一冷却气控制阀门241(如图6所示)，并通过该连通控制阀门271及该冷却气控制阀门241来形成比例风门，由此，不管是通过该连通控制阀门271及该热气控制阀门251的设计的比例风门或是通过该连通控制阀门271及该冷却气控制阀门241的设计的比例风门，皆能调整控制风力的大小，让该热气输送管路25内的温度能保持一定高温来提供给该吸附转轮20的脱附区203使用。

再者，该第四热交换器60连接有一第四脱附浓缩气体输送管路61及一第四热气回收管路62，该第四冷侧管路601的一端与该脱附浓缩气体管路26的另一端连接，该第四脱附浓缩气体输送管路61的一端与该第四冷侧管路601的另一端连接(如图4至图6所示)，该第四脱附浓缩气体输送管路61的另一端与该第三热交换器50的第三冷侧管路501的一端连接，该第四热气回收管路62的一端与该第四热交换器60的第四热侧管路602的一端连接，该第四热气回收管路62的另一端与该第三热交换器50的第三热侧管路502的另一端连接。由此，让该吸附转轮20的脱附区203所脱附下来的脱附浓缩气体能通过该脱附浓缩气体管路26来传输到该第四热交换器60的第四冷侧管路601来进行热交换，并再通过该第四脱附浓缩气体输送管路61来传输到该第三热交换器50的第三冷侧管路501来进行热交换。

另外该第三热交换器50连接有一第三脱附浓缩气体输送管路51及一第三热气回收管路52，该第三脱附浓缩气体输送管路51的一端与该第三热交换器50的第三冷侧管路501的另一端连接(如图4至图6所示)，该第三脱附浓缩气体输送管路51的另一端与该第一热交换器30的第一冷侧管路301的一端连接，该第三热气回收管路52的一端与该第三热交换器50的第三热侧管路502的一端连接，该第三热气回收管路52的另一端与该第二热交换器40的第二热侧管路402的另一端连接。由此，将该脱附浓缩气体再通过该第三脱附浓缩气体输送管路51来传输到该第一热交换器30的第一冷侧管路301来进行热交换。

另外该第一热交换器30连接有一第一热气回收管路31、一第一焚烧热气回收管路32及一第一脱附浓缩气体输送管路33，其中该第一焚烧热气回收管路32的一端与该第一热交换器30的第一热侧管路302的一端连接，该第一焚烧热气回收管路32的另一端与该直燃式焚烧炉10的出气口11连接(如图4至图6所示)，该第一热气回收管路31的一端与该第一热交换器30的第一热侧管路302的另一端连接，该第一热气回收管路31的另一端与该第二热交换器40的第二热侧管路402的一端连接，该第一脱附浓缩气体输送管路33的一端与该第一热交换器30的第一冷侧管路301的另一端连接，该第一脱附浓缩气体输送管路33的另一端与该直燃式焚烧炉10的进气口12连接。由此，让经由该第一热交换器30的第一冷侧管路301所输送的脱附浓缩气体能通过该第一脱附浓缩气体输送管路33来输送到该直燃式焚烧炉10的进气口11，再将经过该直燃式焚烧炉10所燃烧后的气体能由该出气口12来通过该第一焚烧热气回收管路32来输送到该第一热交换器30的第一热侧管路302内进行热回收，并经由该第一热气回收管路31来输送到该第二热交换器40的第二热侧管路402内进行热回收，且再经由该第三热气回收管路52来输送到该第三热交换器50的第三热侧管路502内进行热回收，再经由该第四热气回收管路62来输送到该第四热交换器60的第四热侧管路602内进行热回收。

另外该第五热交换器70连接有一第五热气回收管路71，该第五热交换器70的第五冷侧管路701的一端与该净气排放管路22的另一端连接，该第五热气回收管路71的一端与该第五热交换器70的第五热侧管路702的一端连接(如图4至图6所示)，该第五热气回收管路71的另一端与该第四热交换器60的第四热侧管路602的另一端连接。而该除尘设备80连接有一除尘进气管路81及一除尘出气管路82，该除尘进气管路81的一端与该除尘设备80连接，该除尘进气管路81的另一端与该第五热交换器70的第五热侧管路702的另一端连接，该除尘出气管路82的一端与该除尘设备80连接，该除尘出气管路82的另一端与该废气进气管路21连接。另外该除尘出气管路82上设有一风车821，以便能将该除尘出气管路82内的气体推向该废气进气管路21内。由此，将经过该直燃式焚烧炉10所燃烧后的气体能由该第四热交换器60的第四热侧管路602来通过该第五热气回收管路71输送到该第五热交换器70的第五热侧管路702进行热回收，再通过该除尘进气管路81来输送到该除尘设备80内以进行粉尘或二氧化硅((sio2))等氧化物的分离，最后再将由该除尘设备80所输出的气体输送到该废气进气管路21，使燃烧后的气体能进入该吸附转轮20的吸附区201循环利用，而不经过该烟囱90来进行排放，让该烟囱90的排放量能降低，并使有机废气的处理效率能提升。

最后，该第五热交换器70连接该烟囱90，该烟囱90上设有一烟囱排放管路91，该烟囱排放管路91的一端与该烟囱90连接，该烟囱排放管路91的另一端与该第五热交换器70的第五冷侧管路701的另一端连接(如图4至图6所示)。让经由该净气排放管路22所排出净化后气体能进入该第五热交换器70的第五冷侧管路701内进行热交换，再经由该烟囱排放管路91来输送到烟囱90来进行排放。另外该净气排放管路22设有一风车221，以便能将该净气排放管路22内的气体推向该第五热交换器70的第五冷侧管路701内。

通过以上详细说明，可使本领域技术人员明了本实用新型的确可实现前述目的。