本实用新型涉及吸气装置技术领域，特别是涉及一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置。
背景技术：
在生产钢丝的过程中，钢丝在连续生产线上运行时表面会残留液体。当钢丝在进入下一工艺工序前，需要最大程度除去钢丝表面的液体以避免槽液交叉污染；同时，需要最大程度地从钢丝表面收集上一工艺工序的液体以减少液体的消耗。
现有技术中，目前常见的方法是采用吸气装置除去并收集钢丝表面的液体。但是，现有技术中的吸气装置，由于为敞开式，进而使得吸气装置的吸气孔周围的负压低，用其去除钢丝表面的液体时，存在工作效率低的缺陷，并且不能360度去除钢丝表面液体。另外，现有的吸气装置在工作时，钢丝接触吸气装置入口处时，钢丝表面的部分液滴容易被吸气装置入口刮掉，使得被刮掉的液滴不能通过吸气装置收集，进而不利于回收上一工序的液体，使得钢丝表面的液体的回收率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置，该用于除去钢丝表面液体的吸气装置具有工作效率高、且钢丝表面的液体的回收率高的优点。
为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。
提供一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置，包括吸气板、设置于所述吸气板上方并与所述吸气板滑动连接的活动盖板、设置于所述吸气板下方的液体收集槽、以及与所述液体收集槽连接并用于吸气的风机；
所述吸气板的上部开设有若干个用于让钢丝通过的凹槽，所述凹槽由所述吸气板的一侧延伸至所述吸气板的另一侧，相邻两个所述凹槽之间形成凸台，所述活动盖板与所述凸台触接；
所述凹槽的底部设置有第一列吸气孔，所述凹槽的一侧壁设置有第二列吸气孔，所述凹槽的另一侧壁设置有第三列吸气孔；
所述第一列吸气孔、所述第二列吸气孔和所述第三列吸气孔均与所述液体收集槽连通。
所述吸气板的两端部均设置有滑轨，所述活动盖板通过所述滑轨与所述吸气板滑动连接。
所述风机包括风机主体、以及与所述风机主体连接的吸气管；所述吸气管与所述液体收集槽连通。
所述液体收集槽的槽壁与所述吸气板的底部紧密连接，以形成密封的液体收集槽。
所述凹槽的槽底设置为弧形面的槽底。
所述第一列吸气孔、所述第二列吸气孔和所述第三列吸气孔之间为错开排列设置。
所述第一列吸气孔、所述第二列吸气孔和所述第三列吸气孔的孔径均设置为0.5mm~2mm。
优选的，所述第一列吸气孔、所述第二列吸气孔和所述第三列吸气孔的孔径均设置为1mm。
所述若干个用于让钢丝通过的凹槽相互之间平行排列设置。
本实用新型的有益效果：
（1）本实用新型提供的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置，包括吸气板、设置于吸气板上方并与吸气板滑动连接的活动盖板、设置于吸气板下方的液体收集槽、以及与液体收集槽连接并用于吸气的风机；吸气板的上部开设有若干个用于让钢丝通过的凹槽，凹槽由吸气板的一侧延伸至吸气板的另一侧，相邻两个凹槽之间形成凸台，活动盖板与凸台触接；凹槽的底部设置有第一列吸气孔，凹槽的一侧壁设置有第二列吸气孔，凹槽的另一侧壁设置有第三列吸气孔；第一列吸气孔、第二列吸气孔和第三列吸气孔均与液体收集槽连通。由于在吸气板上方设置有活动盖板，进而使得吸气孔周围的负压高，并且由于凹槽的底部设置有第一列吸气孔，凹槽的一侧壁设置有第二列吸气孔，凹槽的另一侧壁设置有第三列吸气孔，进而使得该吸气装置能够大角度去除钢丝表面液体，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。另外，由于凹槽是用于让钢丝通过的，使得该吸气装置能够避免钢丝表面的部分液滴被吸气装置入口刮掉，进而使得钢丝表面的液体的回收率高。
（2）本实用新型提供的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置，具有结构简单，生产成本低，且适用于大规模生产的特点。
附图说明
图1是本实用新型的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置的结构示意图。
在图1中包括有：
吸气板1、凹槽11、凸台12；
活动盖板2；
液体收集槽3；
风机4、风机主体41、吸气管42；
第一列吸气孔5；
第二列吸气孔6；
第三列吸气孔7；
滑轨8。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1。
本实施例的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置，如图1所示，包括吸气板1、设置于吸气板1上方并与吸气板1滑动连接的活动盖板2、设置于吸气板1下方的液体收集槽3、以及与液体收集槽3连接并用于吸气的风机4；吸气板1的上部开设有若干个用于让钢丝通过的凹槽11，凹槽11由吸气板1的一侧延伸至吸气板1的另一侧，相邻两个凹槽11之间形成凸台12，活动盖板2与凸台12触接；凹槽11的底部设置有第一列吸气孔5，凹槽11的一侧壁设置有第二列吸气孔6，凹槽11的另一侧壁设置有第三列吸气孔7；其中，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7均与液体收集槽3连通。由于在吸气板1上方设置有活动盖板2，进而使得吸气孔周围的负压高，并且由于凹槽11的底部设置有第一列吸气孔5，凹槽11的一侧壁设置有第二列吸气孔6，凹槽11的另一侧壁设置有第三列吸气孔7，进而使得该吸气装置能够大角度去除钢丝表面液体，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。另外，由于凹槽11是用于让钢丝通过的，使得该吸气装置能够避免钢丝表面的部分液滴被吸气装置入口刮掉，进而使得钢丝表面的液体的回收率高。
本实施例中，吸气板1的两端部均设置有滑轨8，活动盖板2通过滑轨8与吸气板1滑动连接。该滑动连接于吸气板1的活动盖板2，能够便于随时检查吸气板1是否堵塞，并便于疏通吸气板1。另外，在实际生产过程中，在生产线操作时也能够临时移开活动盖板2，具有方便操作的优点。
本实施例中，风机4包括风机主体41、以及与风机主体41连接的吸气管42；吸气管42与液体收集槽3连通。
本实施例中，液体收集槽3的槽壁与吸气板1的底部紧密连接，以形成密封的液体收集槽3，进而便于风机4通过吸气管42进行吸气。
本实施例中，凹槽11的槽底设置为弧形面的槽底，进而便于设计第一列吸气孔5，以及利于吸气，同时能够避免钢丝碰触凹槽11的槽底。
本实施例中，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7之间为错开排列设置，另外，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7均由若干个吸气孔排列而成，能够利于吸气，进而使得该吸气装置能够大角度去除钢丝表面液体，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。
本实施例中，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7的孔径均设置为1mm，该孔径的第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7能够利于吸气，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。
本实施例中，若干个用于让钢丝通过的凹槽11相互之间平行排列设置，进而便于同时去除和收集若干根钢丝表面的液体。
实施例2。
本实用新型的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置的实施例2，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7的孔径均设置为0.5mm，该孔径的第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7能够利于吸气，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。本实施例的其它结构及工作原理与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例3。
本实用新型的一种用于除去钢丝表面液体的吸气装置的实施例3，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7的孔径均设置为2mm，该孔径的第一列吸气孔5、第二列吸气孔6和第三列吸气孔7能够利于吸气，用其去除钢丝表面的液体时，具有工作效率高的优点。本实施例的其它结构及工作原理与实施例1相同，在此不再赘述。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。