一种尾气冷量回收方法及装置与流程

本发明涉及换热设备技术领域，更具体的说是涉及一种尾气冷量回收方法及装置。

背景技术：

在电解法生产烧碱过程中，低压法氯气液化后尾气到合成炉之前的冷量经过回收利用，氯气一部分用作其他产品的原料，另一部分液化后进行销售。由于实际生产中，液化率的存在，不可能将全部氯气完全液化，未被液化的氯气一般情况下都送到氯化氢合成炉进行合成，合成后的氯化氢一部分用纯水进行吸收制成高纯盐酸，一部分用作其它产品的原料。

未被液化的尾气部分通常存在气液夹带现象，这部分气体属于干燥氯气，一般采用钢制管道进行输送，由于这部分气体温度比较低，夏天由于气温变化容易使空气中的水分凝结在管道上，形成钢制管道“出汗”现象，在化工大气的作用下造成管道腐蚀，缩短管道的使用寿命，对整个生产体系造成不良的影响。

因此，结合上述问题，提供一种尾气冷量回收方法及装置，是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种尾气冷量回收方法及装置，该方法及装置避免了输送尾气的管道“出汗”现象，延长了输送管道的使用寿命，既能充分回收尾气冷量，又能高效减少制冷电耗。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种尾气冷量回收方法，所述方法包括：液化后的气液夹带反应产物通过分离器，进行气液分离；未被液化的气体尾气进入缓冲罐一，再进入换热

器，尾气与换热器中的循环水回水装置进行换热，换热后的循环水回到总循环水系统；经过换热的尾气进入缓冲罐二，再进入合成炉进行反应。

一种尾气冷量回收装置，包括：分离器、缓冲罐一、换热器、缓冲罐二；

其中，所述缓冲罐一与所述分离器的尾气出口连接，用于收集尾气；

所述换热器的进液口连接分支循环水管道，出液口连接总循环水管道，换热器内的循环水回水装置分别与换热器的进液口、出液口连接；

所述换热器的进气口连接缓冲罐一的出气口，换热器的出气口连接缓冲罐二的进气口。

优选的，所述分离器入口通入气液夹带反应产物，经过气液分离，气体尾气经过分离器的尾气出口排出，液体储存在分离器底部回收。

优选的，所述缓冲罐一(2)、缓冲罐二(4)采用碳钢材质缓冲罐。

优选的，所述缓冲罐一(2)、缓冲罐二(4)的规格为d＝2400，h＝5906，v＝20m³。

优选的，所述缓冲罐二的出气口连接合成炉。

优选的，所述循环水由分支循环水管道流入换热器内的循环水回水装置，循环水回收尾气冷量，与尾气进行间壁换热，换热后循环水由总循环水管道排出，进入循环水系统。

优选的，所述换热器设置电磁阀、气压计、控制器，控制器分别与电磁阀、气压计连接。

优选的，所述气压计监测换热器内气压，并把数据传输给控制器，控制器操控电磁阀开合，控制循环水回水装置内循环水的流量。

经由上述技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明设置分离器和缓冲罐，防止大量的液态尾气在管道内存在，使得换热过程急速升温后，造成压力剧增产生安全隐患，保证了尾气进入合成炉前压力波动小。本发明对尾气进行换热，回收尾气冷量的循环水再送入循环水系统，避免管道“出汗”的问题，减少了管道腐蚀现象，延长管道的使用寿命，既能充分回收尾气冷量，又能高效减少制冷电耗，同时对尾气在合成炉内的反应也能产生比较好的效果，环保节能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明装置的整体结构示意图；

图中：1-分离器、2-缓冲罐一、3-换热器、4-缓冲罐二、5-分支循环水管道、6-总循环水管道。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种尾气冷量回收方法，所述方法包括：液化后的气液夹带反应产物通过分离器1，进行气液分离；未被液化的气体尾气进入缓冲罐一2，再进入换热器3，尾气与换热器3中的循环水回水装置进行换热，换热后的循环水回到总循环水系统；经过换热的尾气进入缓冲罐二4，再进入合成炉进行反应。

本发明提供的一种尾气冷量回收装置，如图1所示，包括：分离器1、缓冲罐一2、换热器3、缓冲罐二4；

其中，所述缓冲罐一2与所述分离器1的尾气出口连接，用于收集尾气；

所述换热器3的进液口连接分支循环水管道5，出液口连接总循环水管道6，换热器3内的循环水回水装置分别与换热器3的进液口、出液口连接；

所述换热器3的进气口连接缓冲罐一2的出气口，换热器3的出气口连接缓冲罐二4的进气口。

为了进一步优化上述技术方案，所述分离器1入口通入气液夹带反应产物，经过气液分离，气体尾气经过分离器1的尾气出口排出，液体储存在分离器1底部回收。

为了进一步优化上述技术方案，所述缓冲罐一(2)、缓冲罐二(4)采用碳钢材质缓冲罐。

为了进一步优化上述技术方案，所述缓冲罐一(2)、缓冲罐二(4)的规格为d＝2400，h＝5906，v＝20m3。

为了进一步优化上述技术方案，所述缓冲罐二4的出气口连接合成炉。

为了进一步优化上述技术方案，所述循环水由分支循环水管道5流入换热器3内的循环水回水装置，循环水回收尾气冷量，与尾气进行间壁换热，换热后循环水由总循环水管道6排出，回到总循环水系统。

为了进一步优化上述技术方案，所述换热器3设置电磁阀、气压计、控制器，控制器分别与电磁阀、气压计连接。

为了进一步优化上述技术方案，所述气压计监测换热器内气压，并把数据传输给控制器，控制器操控电磁阀开合，控制循环水回水装置内循环水的流量。

在本实施例中，液化后的气液夹带反应产物为在电解法生产烧碱过程中，产生的气液夹带氯气，未被液化的氯气经过分离器1分离出，通过缓冲罐一2、换热器3、缓冲罐二4，经过换热冷量回收送至氯化氢合成炉进行合成。合成后的氯化氢一部分用纯水进行吸收制成高纯盐酸，一部分用作其它产品的原料。本实施例中，循环水由分支循环水管道5流入换热器3的温度约为

21-32℃，经过换热过程冷量回收，循环水由总循环水管道6流出的温度约为19-30℃，循环水流量为300-350m3/h左右；尾气进入合成炉前的气体流量为400-600m3/h，尾气温度为0-22℃。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。