回转式多头模具喷洗装置的制作方法

本发明专利涉及到一种适用于回转体类热模锻模具型腔或者零件表面清洗的喷头。

技术背景

当今时代，由于科学技术的快速发展，自动化生产技术在工业生产中得到越来越广泛的应用。在机械制造、电子等行业已经设计和制造出大量的类型各异的自动化生产线。这些自动化生产线的使用，在提高劳动效率和产品的质量、改善工人劳动条件、降低能源消耗、节约材料等方面均取得了显著的成效。在未来传统的人工操作模式加工制造业也必然将被自动化生产线所替代。

为了适应时代的发展，大量开发自动化生产线的企业，争相进入自动化生产线改造或者建设的行列。

在热模锻压自动化生产过程中，对锻压完毕后的模具表面的杂质要进行清理(清洗)，同时喷涂润滑液，才能送入下一个批次的胚件，再次进行锻压。

现阶段，上述的清理(清洗)、喷涂的方式为：使用单孔喷头，利用人力或机械臂夹持并运动，逐一对每个模具内腔进行喷射润滑液，利用润滑液的压力进行清理(清洗)作业，并同时达到涂抹润滑液的作用。

上述的操作方式技术缺陷在于：

1、清洗效果差，杂质残留多：在生产异形件或复杂结构部件时(如 齿类零件)，由于部位结构复杂，清理难度大，使得大量的残留物堆积，使得后续加工的零件成形不完整。

2、单孔喷头费时较多：单孔喷头需要先后对模具的每一个内腔进行独立的作业，整个过程耗时较多。

技术实现要素：

本发明专利的目的是提供一种喷射范围大、喷射角度可变的回转式多头模具喷洗装置以弥补现有技术之不足。

本发明专利为实现目的采用的技术方案：

回转式多头模具喷洗装置，其特征在于：设置有喷洗总成，喷洗总成包括2-8个旋转式喷头、旋转接头，旋转接头与旋转式喷头之间连接有集液盒；集液盒与旋转式喷头之间通过弯管、管连接；

设置有旋转辅助装置，旋转辅助装置包括镶拼结构，镶拼结构上具有轨道，轨道下方为通槽；滑块放置于轨道中；弯管通过通槽固定连接于滑块上；

所述的弯管，弯管的末端与喷头连接部位呈弯曲状，将高压气体的冲击力转变成旋转运动的动力。

本发明专利的积极效果在于：本发明专利采用多喷头旋转结构大大缩短了单喷头清理的时间，由于喷头沿轨道旋转以及喷头自身的旋转，当使用机械臂操作时可以实现模具与零件表面无死角全方位的反复清理，大大提高了残留物清理效果，本装置全采用机械结构控制，制造简单，易于检查更换。

附图说明

图1是本发明专利的结构仰视示意图。

图2是本发明专利的结构俯视示意图。

图3是本发明专利镶拼结构示意图。

图4是本发明专利旋转式喷头与轨道及旋转接头连接示意图。

图5是本发明专利旋转接头与集液盒的连接示意图。

图6是本发明专利弯管的结构示意图。

图7是本发明专利旋转接头结构示意图。

图8是本发明专利旋转式喷头结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

在图中：1是固定板，11是孔，12是孔，13是孔，2是镶拼结构，21是轨道，22是通槽，23是孔，3是滑块，4是旋转接头，41是旋转接头进气口，42是旋转头，43是旋转头出气口，5是集液盒，51是集液盒进气口，52是集液盒出气口，6是弯管，61是弯管进气口，62是弯曲状，63是弯管出气口，64是弯管固定端，7是旋转式喷头，71是旋转式喷头进气口，72是旋转式喷头出气口，73喷头，8是管1，81是管2，9是棒。

喷洗总成的安装固定方式为：

在1固定板中心设置有11孔，将4旋转接头穿过11孔，再将41旋转接头进气口与81管2相固定连接，然后将81管2固定于1固定板上，将43旋转头出气口与51集液盒进气口固定连接，在42旋转头的作用下，使得43旋转接头出气口可以绕41旋转接头进气口旋转，从而使得5集液盒也能够围绕41旋转接头进气口旋转。

将52集液盒出气口与8管1的一端固定连接，将61弯管进气口与 8管1的另一端相固定连接，71旋转式喷头进气口与63弯管出气口相连接，将7旋转式喷头固定于6弯管上。

在安装6弯管时，应使得所有62弯曲状与21轨道之间构成夹角的方向要么同时沿顺时针方向，要么同时沿逆时针方向，且尽量使得62弯曲状与21轨道间的构成相切的关系。

旋转辅助装置的安装固定方式为：

1固定板下方固定连接有2镶拼结构，在2镶拼结构上端相对的内表面上加工为圆弧形或矩形，以构成21轨道，在2镶拼结构上位于21轨道下方设置有22通槽，将3滑块放置于21轨道中，使得3滑块在外力作用下能沿21轨道滑动，1固定板与2镶拼结构在11孔和23孔的作用下，能够通过螺栓连接，或者通过焊接等方式固定连接。

将64弯管的固定端与3滑块固定连接，由于3滑块可以围绕轨道旋转，因此当6弯管旋转时，3滑块在6弯管的带动下，也能够做旋转运动，若是64弯管固定端与3滑块间距离较长时，则在64弯管固定端与3滑块之间设置9棒以实现连接。

调整21轨道与3滑块配合的松紧程度，能够实现3滑块旋转速度的控制，而且，通过6弯管与3滑块的固定连接，将大大提高结构的刚性与稳定性。

3滑块可以围绕21轨道旋转，42旋转头可以围绕4旋转接头旋转，从而使得连接在4旋转接头与3滑块上7旋转式喷头能够围绕轨道旋转。

在进行喷气清理时，高压气体从8管1与41旋转接头进气口的接口进入4旋转接头，流经42旋转头从43旋转头出气口与51集液盒进气口的接头流入5集液盒，气体在高压作用下由52集液盒出气口与61 弯管进气口的接头流入6弯管，在6弯管中由于高压作用气体从61弯管进气口流入62弯曲状然后进入63弯管输出口，在压力作用下高压气体由63弯管出气口与71旋转式喷头进气口的接头进入7旋转式喷头内，最后气体在高压作用下由72旋转式喷头出气口喷出。

高压气体在流经62弯曲状时，高压气体的流动受到弯管形状的阻碍，并改变气体的流动方向，因此高压气体将对62弯曲状产生冲击力的作用，冲击力的方向沿62弯曲状部分的切线方向，与21轨道平面平行。

高压气体对62弯曲状的冲击作用，产生的沿与21轨道方向相切侧向力，该侧向力作用在62弯曲状上，传递给6弯管，使得该侧向力成为6弯管能够沿21轨道旋转的驱动力，旋转方向如图4箭头所示。

因此，在3滑块与4旋转接头的作用下，当高压气体流经62弯曲状后，将带动7旋转式喷头旋转，实现了7旋转式喷头的沿21轨道的旋转运动。

多个7旋转式喷头的回转将实现模具或者零件表面残留物的快速清理，缩短了清理的时间，提高了工作效率。

高压气体进入7旋转式喷头以后，在高压气体作用下73喷头将围绕72旋转式喷头出气口旋转，实现73喷头的自转，根据7旋转式喷头的结构特点，可以调整73喷头的自转速度，即调整7旋转式喷头的自传。

7旋转式喷头的自转将实现高压气体全方位无死角的进行表面清理工作，同时在转转过程中，不同73喷头喷射高压气体将对同一部位反复清洗，能够较好实现模具及工件表面残留物的清理。

实现了7旋转式喷头沿21轨道的旋转运动与7旋转式喷头自转的，且沿21轨道旋转与自转速度均可控。

通过回转自转运动的组合，使得从73旋转式喷头中喷射出高压气体在旋转过程中可以在较短时间内在交变的高压气流作用下重复清理各表面，能够高校的实现残留物的清理工作。

实施例2：

在图中：1是固定板，11是孔，2是镶拼结构，21是轨道，22是槽，23是孔，3是滑块，4是旋转接头，41是旋转接头进气口，42是旋转头，43是旋转头出气口，5是集液盒，51是集液盒主管道，52是集液盒输出管道，6是弯管，61是弯管进气口，62是弯管输出端弯管，63是弯管输出口，64是弯管固定端，7是旋转式喷头，71是旋转式喷头进气口，72是旋转式喷头出气口，73喷头，8是管1，81是管2，9是棒，10是软垫片，101是孔。

主要结构和动作同实施例1相同，不同之处在于调节3滑块滑动速度的控制手段：新增了10软垫片，10软垫片安放于2镶拼结构与1固定板之间，3滑块放置于21轨道中，21轨道用于安放滑块的有效深度与10软垫片的高度之和略高于3滑块的高度，通过调节1固定板与2镶拼结构之间的紧固螺栓，控制其松紧程度，以控制10软垫片的压缩量。

当10软垫片不被压缩时，由于10软垫片的厚度与21轨道用于安放滑块的有效深度之和大于3滑块高度，则此时3滑块能够仅受到与21轨道之间的摩擦力滑动。

当10软垫片逐渐被压缩时，此时由于10软垫片的厚度与21轨道 用于安放滑块的有效深度之和逐步减小，10软垫片的厚度与21轨道用于安放滑块的有效深度之和的最小高度等于3滑块高度，此时3滑块将与21轨道及其1固定板接触，则当3滑块滑动时，将承受来自21轨道与1固定板之间的摩擦力，压缩量越大，则3滑块滑动越困难，当3滑块所受到的摩擦力足够大时，则3滑块不能沿21轨道滑动。

通过调节压缩量的大小，从而实现3滑块在仅受21轨道的摩擦力作用下滑动与不能之间滑动，该速度之间的调节，调节3滑块滑动的速度，即是调节7旋转式喷头沿21轨道旋转的旋转速度。

因此在增设10软垫片的情况下，调节1固定板与2镶拼结构之间的松紧程度，能够实现7旋转式喷头沿21轨道旋转速度的调节。

1固定板上开设孔、槽，有利于喷气过程中残留物的清理，同时尽量缩小1固定板的大小，不仅节省材料，减轻结构重量，更有助于残留物的清理。

实施例3：

实施例3与实施例1和2基本相同不同，其不同之处在于，选用沿轴线方向能够伸缩功能的8管1，由于8管1具有伸缩的功能，因此能够21轨道设计为圆形、矩形及其各种不规则回转的形状，将圆形、矩形及其各种不规则回转形的转角部位设计为圆角，有助于实现7旋转式喷头沿21轨道旋转。

3滑块在21轨道中滑动时，带动7旋转式喷头转动，当21轨道为非圆形轨道时，8管1的伸缩特性，将使得7旋转式喷头能够在3滑块的带动下做矩形或不规则回转形状的旋转。

7旋转式喷头沿矩形或不规则回转形状的旋转，及其73喷头的自 转，能够适应更加复杂的模具型腔外形及其零件表面的清理。