聚酯切片除尘装置及聚酯切片除尘系统的制作方法

本实用新型涉及除尘装置技术领域，尤其是涉及一种聚酯切片除尘装置及聚酯切片除尘系统。

背景技术：

聚酯切片在经过结晶干燥后，表面会有很多粉尘附着在聚酯切片的表面，若不及时去除，在进行后续聚酯产品的加工时，不仅会堵塞加工机器的过滤器，缩短连续生产时间，降低生产效率，而且会使生产出来的聚酯产品中含有杂质和晶点，影响聚酯产品的质量。

因此，本领域技术人员亟需研制一种聚酯切片除尘设备，以将聚酯切片表面粘附的粉尘去除，以减少加工机器故障，提高生产效率，保证聚酯产品的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于提供一种聚酯切片除尘装置，以缓解了现有技术中聚酯切片的表面粘附有粉尘，容易导致聚酯产品连续生产时间缩短，生产效率降低，并影响聚酯产品质量的技术问题。

本实用新型提供的聚酯切片除尘装置，包括除尘箱，所述除尘箱的内部设置有隔板，所述隔板的底部设置有通风孔，所述隔板将所述除尘箱的内部分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体的顶部设置有进料口和出风口，所述第一腔体的底部设置有出料口，所述进料口与所述出料口之间设置有导料板，以使聚酯切片在第一腔体箱中下落时与导料板发生碰撞；所述第二腔体的侧壁设置有进风口，所述进风口通过所述通风孔与所述第一腔体相连通。

进一步的，所述聚酯切片除尘装置还包括第一风机，所述第一风机设置于所述除尘箱的外部，且所述第一风机的出风口与所述进风口相连通。

进一步的，所述导料板包括第一导料板和第二导料板，所述第一导料板和所述第二导料板围合成导料通道，以使聚酯切片沿所述导料通道下落。

进一步的，所述第一导料板包括从上到下依次连接的第一导料部、竖直部和第二导料部，所述第一导料部和所述第二导料部均倾斜设置，所述第二导料板设置于所述第一导料部的下方，且所述第二导料板的板面倾斜设置。

进一步的，所述第一导料板和所述第二导料板均设置有多个除尘孔。

所述除尘孔的孔径为1.3-1.7mm。

本实用新型的目的之一在于提供一种聚酯切片除尘系统，以缓解了现有技术中聚酯切片的表面粘附有粉尘，容易导致聚酯产品连续生产时间缩短，生产效率降低，并影响聚酯产品质量的技术问题。

本实用新型提供的聚酯切片除尘系统，包括本实用新型提供的聚酯切片除尘装置和旋风分离器，所述旋风分离器的顶部设置有气体入口和气体出口，所述旋风分离器的底部设置有固体出口，所述气体入口与所述出风口相连通，所述气体出口与所述出风口相连通。

进一步的，所述聚酯切片除尘系统还包括粉尘收集箱，所述粉尘收集箱设置于所述旋风分离器的下方，且与所述固体出口相连通。

进一步的，所述气体入口与所述出风口之间设置有第二风机。

进一步的，所述气体出口与所述进风口之间设置有高效过滤器。

本实用新型提供的聚酯切片除尘装置，通过设置挡板将除尘箱分隔为第一腔体和第二腔体，通过在第一腔体的内部设置导料板，使得聚酯切片从进料口进入第一腔体箱后，在重力的作用下下落的过程中，不断与导料板发生碰撞，从而使得聚酯切片表面上粘附的粉尘与聚酯切片相分离；通过在第二腔体的侧壁设置有与第一腔体相连通的进风口，以使得外部气体能够通过进风口进入第一腔体的内部，并使上升的气体与下落的聚酯切片产生逆向剪切力，以将分离出来的粉尘经由出风口吹出除尘箱，从而使得从出料口排出的聚酯切片更洁净，以有效避免后续加工时因杂质造成机器故障，从而提高聚酯产品的生产效率，并为聚酯产品的质量提供保证。

本实用新型提供的聚酯切片除尘系统，通过设置聚酯切片除尘装置，以使得聚酯切片经过聚酯切片装置后能够将表面粘附的粉尘去除，从而使得经过聚酯切片除尘装置除尘后的聚酯切片更洁净，以有效避免后续加工时因杂质造成机器故障，从而延长连续工作时间，提高聚酯产品的生产效率，并为聚酯产品的质量提供了保证。另外，本实用新型通过设置旋风分离器，将从聚酯除尘装置中排出的携带有粉尘的气体进行气固分离以进行净化，将净化后的气体通过气体出风口排出后，再经过进风口进入聚酯切片除尘装置中，供除尘使用，从而使得气体能够循环利用，有效节约能源。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的聚酯切片除尘装置的结构示意图；

图2为图1所示聚酯切片除尘装置的剖视图；

图3为图1所示聚酯切片除尘装置的另一个角度的剖视图；

图4为本实用新型实施例2提供的聚酯切片除尘系统的结构示意图；

图标：100-聚酯切片除尘装置；101-除尘箱；102-进料口；103-出风口；104-出料口；105-进风口；106-第一导料板；107-第二导料板；108-第一导料部；109-竖直部；110-第二导料部；111-除尘孔；112-隔板；113-通风孔；200-旋风分离器；201-气体入口；202-气体出口；203-固体出口；300-粉尘收集箱。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

图1为本实用新型实施例1提供的聚酯切片除尘装置100的结构示意图；图2为图1所示聚酯切片除尘装置100的剖视图；图3为图1所示聚酯切片除尘装置100的另一个角度的剖视图；如图1-3所示，本实用新型实施例提供的聚酯切片除尘装置100包括除尘箱101，除尘箱101的内部设置有隔板112，隔板112的底部设置有通风孔113，隔板112将除尘箱101的内部分隔为第一腔体和第二腔体，第一腔体的顶部设置有进料口102和出风口103，第一腔体的底部设置有出料口104，进料口102与出料口104之间设置有导料板，以使聚酯切片在除尘箱101中下落时与导料板发生碰撞，从而使聚酯切片表面所粘附的粉尘与聚酯切片相分离；第二腔体的侧壁还设置有进风口105，进风口105通过通风孔113与第一腔体相连通，以使气体排入第一腔体中，将粉尘带走。

在本实施例中，聚酯切片是聚酯原料经过加工制得的约4mm×5mm×2mm左右的片状颗粒，作为生产原料主要用于纤维、各类容器、包装材料、薄膜、胶片、工程塑料等领域。聚酯切片经过结晶干燥后，表面会粘附有很多的粉尘，若在后续进行熔融加工时，杂质和粉尘容易堵塞加工机器，降低生产效率，同时还会导致聚酯产片中会有杂质和晶点产生，影响聚酯产片的质量，因此，对聚酯切片进行除尘非常重要。

本实用新型实施例提供的聚酯切片除尘装置100，通过在第一腔体的顶部设置有进料口102，在第一腔体的底部设置有出料口104，使得聚酯切片经由进料口102进入第一腔体中，再经由出料口104排出第一腔体；通过在第一腔体的内部设置导料板，使得聚酯切片从进料口102进入第一腔体后，在重力的作用下下落的过程中，不断与导料板发生碰撞，从而使得聚酯切片表面上粘附的粉尘与聚酯切片相分离；通过在第二腔体的侧壁设置有进风口105，以使得外部气体能够通过进风口105进入第二腔体的内部，在通过隔板112底部的通风孔113进入第一腔体的底部，并使气体在上升时与下落的聚酯切片产生逆向剪切力，以将分离出来的粉尘经由出风口103吹出第一腔体，从而使得从出料口104排出的聚酯切片更洁净，以有效避免后续加工时因杂质造成机器故障，从而提高聚酯产品的生产效率，并为聚酯产品的质量提供保证。

如图3所示，在本实施例的优选实施方式中，进风口105设置于第二腔体侧壁的底部，以使得外部气体经由第二腔体的底部，通过通风孔113进入第一腔体的底部，以将降落到第一腔体底部的粉尘通过气体的夹带，经由出风口103排出，以提高除尘效率。

在本实施例的优选实施方式，聚酯切片除尘装置100还包括第一风机(未图示)，第一风机设置于除尘箱101的外部，且第一风机的出风端与进风口105相连通。

通过设置与进风口105相连通的第一风机，以将外部空气经由第一风机和进风口105输送至第二腔体的内部，使得进风口105的进风量加大，从而使得进入第一腔体的气流速度加快，以使得聚酯切片分离的粉尘更快的经由出风口103吹出除尘箱101。

如图2所示，在本实施例的优选实施方式中，导料板包括第一导料板106和第二导料板107，第一导料板106和第二导料板107围合成导料通道，以使聚酯切片沿所述导料通道下落。

在本实施例的优选实施方式中，导料通道的顶端与进料口102相连通，导流通道的底端与出料口104相连通。

为了使聚酯切片与导料板之间发生充分撞击，以使得聚酯切片上粘附的粉尘全部从聚酯切片的表面脱离，本实施例提供的导料板包括第一导料板106和第二导料板107，第一导料板106和第二导料板107围合成导料通道，以使得聚酯切片经由进料口102进入除尘箱101中后，即沿导料通道下落，最后再经由出料口104，排出除尘箱101。通过采用第一导料板106和第二导料板107围合成导料通道，以使得聚酯切片在沿导料通道下落时，能够分别与第一导料板106和第二导料板107发生多次碰撞，从而使得聚酯切片上粘附的粉尘与聚酯切片分离的更完全。

在本实施例的优选实施方式中，第一导料板106包括从上到下依次连接的第一导料部108、竖直部109和第二导料部110，第一导料部108和第二导料部110均倾斜设置，第二导料板107设置于第一导料部108的下方，且第二导料板107的板面倾斜设置。

第一导料部108设置于进料口102的下方，且第一导料部108倾斜设置，使得聚酯切片经由进料口102进入除尘箱101后，与第一导料部108发生第一次撞击，经过第一次撞击后的聚酯切片沿竖直部109下落，然后掉落到第二导料板107上，再与第二导料板107发生第二次撞击，经过第二次撞击的聚酯切片在撞击力的作用下，再与第二导料部110发生第三次撞击，聚酯切片在第三次撞击力的作用下，再与第二导料板107发生碰撞，直至聚酯切片经由出料口104排出除尘箱101为止，以使得聚酯切片在除尘箱101内发生多次撞击，从而使得粘附在聚酯切片表面的粉尘与聚酯切片分离的更加完全，使得出料口104排出的聚酯切片更加洁净，以保证后续加工的生产效率和聚酯产品的质量。

在本实施例的优选实施方式中，第一导料板106和第二导料板107均设置有多个除尘孔111。

通过在第一导料板106和第二导料板107上均设置多个除尘孔111，以使得从进风口105进来的气体经过除尘孔111进入导料通道后，再经由出风口103排出第一腔体，以避免粉尘在导料通道中再次与聚酯切片接触，继续粘附于聚酯切片上，影响除尘效果。

在本实施例的优选实施方式中，除尘孔111的孔径为1.3-1.7mm，尤其是当除尘孔111的孔径为1.5mm时，效果更佳。

通过将除尘孔111的孔径设置为1.3-1.7mm，一方面能够使得粉尘经由除尘孔111吹出导料通道，另一方面还可以将聚酯切片截留在导料通道内。

实施例2

图4为本实用新型实施例2提供的聚酯切片除尘系统的结构示意图；如图图4所示，本实用新型实施例提供了一种聚酯切片除尘系统，本实施例是在实施例1基础上的改进，实施例1所描述的技术方案也属于本实施例，在此不再赘述。

下面结合图4描述实施例2，相同的零部件使用与实施例1相同的附图标记，在此参照对实施例1的描述。如图4所示，本实施例提供了一种聚酯切片除尘系统，包括实施例1提供的聚酯切片除尘装置100和旋风分离器200，旋风分离器200的顶部设置有气体入口201和气体出口202，旋风分离器200的底部设置有固体出口203，气体入口201与除尘箱101的出风口103相连通，气体出口202与除尘箱101的进风口105相连通。

本实用新型提供的聚酯切片除尘系统，通过设置聚酯切片除尘装置100，以使得未经除尘的聚酯切片经过聚酯切片装置后能够将表面粘附的粉尘去除，从而使得经过聚酯切片除尘装置100除尘后的聚酯切片更洁净，以有效避免后续加工时因杂质造成机器故障，从而提高聚酯产品的生产效率，并为聚酯产品的质量提供保证。

另外，本实用新型通过设置旋风分离器200，将从聚酯切片除尘装置100中排出的携带有粉尘的气体进行气固分离以进行净化，将分离出来的气体通过气体出风口103排出后，再经过进风口105进入聚酯切片除尘箱101中，供除尘使用，从而使得气体能够循环利用，有效节约能源。

旋风分离器200是利用离心力分离气流中固体颗粒的设备，其工作原理为：靠气流切向引入造成旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒甩向外壁面分开，其主要适用于净化1-3μm的非粘性、非纤维的干燥粉尘。

在本实施例中，通过使气体入口201与出风口103相连通，使得从除尘箱101的顶部排出的携带有粉尘的气体经由气体入口201进入旋风分离器200的内部进行气固分离，经由旋风分离器200分离出来的气体经由旋风分离器200顶部的气体出口202排出旋风分离器200，经由旋风分离器200分离出来的固体粉尘颗粒经由旋风分离器200底部的固体出口203排出旋风分离器200；通过使气体出口202与除尘箱101的进风口105相连通，使得经过旋风分离器200净化后的气体继续回到除尘箱101中，进行除尘，以使得其能够循环利用，节约能源。

如图4所示，在本实施例的优选实施方式中，聚酯切片除尘系统还包括粉尘收集箱300，粉尘收集箱300设置于旋风分离器200的下方，且与所述固体出口203相连通，用于收集粉尘。

通过在旋风分离器200的下方设置粉尘收集箱300，以收集从旋风分离器200底部的固体出口203排出的粉尘，一方面可以避免粉尘污染环境，另外一方面也能够根据粉尘的用途进行回收利用，以节约能源。

在本实施例的优选实施方式中，气体入口201与出风口103之间设置有第二风机(未图示)。

通过在旋风分离器200顶部的气体入口201与除尘箱101顶部的出风口103之间设置有第二风机，以将除尘箱101内部携带有粉尘的气体快速排出，并排入旋风分离器200的内部进行分离，从而加快除尘箱101的除尘效率。

在本实施例的优选实施方式中，气体出口202与进风口105之间设置有高效过滤器(未图示)。

高效过滤器主要用于捕集0.5μm以下的颗粒灰尘及各种悬浮物。通过在气体出口202与进风口105之间设置高效过滤器，以将经过旋风分离器200净化后的气体进行进一步的净化，以避免进入除尘箱101的气体带有杂质，影响聚酯切片的除尘效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。