本发明涉及生产设备技术领域，具体涉及一种适用于齿轮的液体除杂工装。
背景技术：
在对齿轮测量前，需要对齿轮进行清洗，以避免齿轮生产切削或者运输过程中的铁屑等颗粒附着在齿轮表面，影响齿轮测量精度。传统的清洗有两种方式，一是将几十个齿轮倒在清洗槽中，晃动齿轮进行清洗；另一种是人工逐个对轮齿进行清洗。第一种方式清洗批量大，但是晃动中会对轮齿造成碰撞损伤，影响齿轮寿命，并对之后的齿轮传动使用埋下隐患；第二种方式虽然能对轮齿起到保护作用，但是花费时间多，效率低，特别是有几十个齿轮时，会花费更多时间。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明公开一种适用于齿轮的液体除杂工装，能够解决现有齿轮清洗方式影响齿轮寿命、花费时间多的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种适用于齿轮的液体除杂工装，包括用于容纳齿轮的底座、用于驱动齿轮在底座内回转的转动件、用于封闭底座的盖板、用于驱动转动件回转的驱动电机，所述底座包括用于引导转动件转动的中心孔，中心孔在底座的中心设置，所述转动件包括用于在中心孔内转动的转动部、用于安装齿轮的固定部，转动部和中心孔转动连接，固定部和齿轮的安装孔连接，齿轮跟随转动部同步转动，所述盖板包括用于引导盖板伸入底座的导向突起、用于定位驱动电机的定位突起，导向突起在盖板朝向底座的一侧设置，定位突起在盖板背离底座的一侧设置，所述驱动电机的侧壁和定位突起抵接，驱动电机的输出轴和转动部连接，所述底座还包括用于引导油液向齿槽流动的引流孔、用于排出杂质的排料孔，引流孔包括用于连接液压泵的第一开口、用于对准齿槽的第二开口，第一开口在底座的外侧壁设置，第二开口在底座的内侧壁底部设置，排料孔包括用于接受油液和杂质的混合液的第三开口、用于排出油液和杂质的混合液第四开口，第三开口和中心孔的底部连通，第四开口在底座的外侧壁设置。
进一步的优选方案，所述中心孔包括用于支撑转动部的支撑突起，支撑突起由中心孔的内侧壁向内突起，支撑突起沿中心孔的周向延伸，所述转动部包括用于和支撑突起配合的支撑槽，支撑槽在转动部的外周侧壁上沿周向延伸。
进一步的优选方案，所述底座包括用于在底座的横向固定盖板的固定槽，固定槽在底座的上表面设置，所述盖板包括用于配合固定槽的固定突起，固定突起在盖板朝向底座的一侧设置，固定突起和固定槽抵接。
进一步的优选方案，所述固定部包括用于连接驱动电机的输出轴的内连接孔，盖板包括用于安装驱动电机的外连接孔，内连接孔和外连接孔对齐连通，驱动电机的输出轴穿过外连接孔和内连接孔连接。
进一步的优选方案，所述导向突起沿外连接孔的周向延伸，导向突起对应的圆心角不小于45°。
进一步的优选方案，所述底座包括用于固定底座的固定环，固定环在底座外周侧壁的底部沿周向延伸，固定环设有用于安装螺钉的固定孔。
本发明公开一种适用于齿轮的液体除杂工装，具有以下优点：
通过盖板和底座对待清洗齿轮进行固定，为齿轮提供了封闭的清洗空间，避免清洗过程有新的杂质进入，减少清洗过程对操作人员和清洗场地造成的污染；通过驱动电机和转动件的配合作用带动齿轮旋转，有利于对轮齿进行逐个清洗，减少清洗过程中对齿槽的遗漏，提高清洗效果；通过引流孔和排料孔相互配合，油液从底座的底部进入，有利于充分对附着在齿槽内的液体杂质进行清洗。在油液的浸泡作用下，液体杂质从齿槽上脱落并在融入油液，便于充分去除液体杂质，进而提高清洗效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的俯视图(略去驱动电机)；
图2是本发明的俯视图(略去盖板)；
图3是本发明的爆炸图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例所述一种适用于齿轮的液体除杂工装，包括用于容纳齿轮5的底座1、用于驱动齿轮5在底座1内回转的转动件2、用于封闭底座1的盖板3、用于驱动转动件2回转的驱动电机4，转动件2在底座1内转动，齿轮5套在转动件2上跟随转动件2转动，盖板3在底座1上方安装，一方面封闭底座1对齿轮5进行遮挡，另一方面用于安装驱动电机4，为驱动电机4提供支撑。在使用过程中，可以根据实际需要灵活连接液压泵等设备，通过液压泵向底座1内通入油液去除齿槽内的杂质。
所述底座1包括用于引导转动件2转动的中心孔11，中心孔11在底座1的中心设置，中心孔11和齿轮5的安装孔51对齐，所述转动件2包括用于在中心孔11内转动的转动部21、用于安装齿轮5的固定部22，转动部21和固定部22一体成型设置，转动部21和中心孔11转动连接，转动部21沿中心孔11的周向转动，固定部22穿过齿轮5的安装孔51以连接齿轮5，齿轮5跟随转动部21同步转动，固定部22可采用一轴芯制成，轴心和齿轮5的连接方式为本领域技术人员所熟知，在此不在赘述，所述盖板3包括用于引导盖板3伸入底座1的导向突起31、用于定位驱动电机4的定位突起32，导向突起31在盖板3朝向底座1的一侧设置，用于引导盖板3和底座1连接并固定在底座1上，定位突起32在盖板3背离底座1的一侧设置，所述驱动电机4的侧壁和定位突起32抵接，定位突起32和驱动电机4的电机座通过螺钉连接或者焊接，以快速完成驱动电机4的安装，以便于驱动电机4的输出轴41和转动部21连接。
所述底座1还包括用于引导油液向齿槽流动的引流孔16、用于排出油液和杂质的混合液的排料孔17，导向孔16包括用于连接液压泵的第一开口、用于对准齿槽的第二开口，第一开口在底座1的外侧壁设置，以便于和液压泵直接连接从而向底座1内通入用于清洁齿轮的油液，第二开口在底座1的内侧壁的底部设置，以便于油液进入底座1后能够从齿槽的底部向上缓慢浸过齿槽，从而充分溶解齿槽侧壁上的液体杂质，提高清洁效果。
排料孔17包括用于接受油液和杂质的混合液的第三开口、用于排出油液和杂质的混合液的第四开口，第三开口和中心孔11的底部连通，在取出齿轮后油液和杂质的混合液依次通过中心孔11和转动件2之间的间隙进入片料口17，第四开口在底座1的外侧壁设置，以引导油液和杂质的混合液离开底座1的内腔避免堆积。
使用过程中，先将需要清理的齿轮5安装在底座1内，在盖上盖板3并将驱动电机4和转动件2连接。清理过程中，先将液压泵的连接管安装在引流孔16上，再向底座1内注入油液，注入油液的同时启动驱动电机4带动齿轮5缓慢转动，带动齿槽依次经过导向孔16，通过搅动油液带动油液对齿槽上附着的液体杂质进行冲洗，使得吸附在齿槽内的液体杂质能够加速溶解在油液中，清洗过程完成后，取出齿轮5，油液和杂质的混合液通过中心孔11和转动件2之间的间隙进入片料口17并排出。
所述中心孔11包括用于支撑转动部21的支撑突起12，支撑突起12由中心孔11的内侧壁向内突起，并且支撑突起12沿中心孔11的周向延伸，从而在中心孔11的内周侧壁形成对转动部21进行固定和环形带，并且不会影响转动部21的正常转动，所述转动部21包括用于和支撑突起12配合的支撑槽24，支撑槽24在转动部21的外周侧壁上沿周向延伸，通过环形的槽和支撑突起12配合使用，使得转动部21的转动过程更加稳定，不会在高度方向上错位。
所述底座1包括用于在底座1的横向固定盖板3的固定槽13，固定槽13在底座1的上表面设置，所述盖板3包括用于配合固定槽13的固定突起34，固定突起34在盖板3朝向底座1的一侧设置，固定突起34和固定槽13抵接。固定槽13和固定突起34配合，在安装和使用过程中起到两方面的作用。一方面在安装时有利于盖板3和底座1快速对准，从而避免驱动电机4的输出轴41在安装过程中出现损伤，另一方面能够避免使用过程中盖板3发生横向的移动，避免了电机在使用过程中由于发生水平方向的位移而导致电机的输出轴41扭曲或者断裂，同时避免盖板3脱落。
所述固定部22包括用于连接驱动电机4的输出轴41的内连接孔23，盖板3包括用于安装驱动电机4的外连接孔33，内连接孔23和外连接孔33对齐连通，便于驱动电机4的输出轴41穿过外连接孔33和内连接孔23连接。所述导向突起31沿外连接孔33的周向延伸，导向突起31对应的圆心角不小于45°，从而对驱动电机4的壳体进行包围，有利于驱动电机4快速在盖板3上进行定位，并通过螺钉连接等方式进行固定。
所述底座1包括用于固定底座1的固定环14，固定环14在底座1外周侧壁的底部沿周向延伸，固定环14设有用于安装螺钉的固定孔。通过螺穿过固定孔将底座1固定在工作面上，有利于提高底座1的牢固程度，减少工作过程中发生的振动。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。