负压式油水分离机的制作方法

本发明涉及机床加工技术领域，特别是涉及一种负压式油水分离机。

背景技术：

机床是机械加工行业不可或缺的一种重要设备。在机床加工零件过程中，为了对刀具和待加工零部件实施冷却，以延长刀具寿命、提高切削效率和零部件表面光洁度，通常需要一边工作，一边加注冷却油，这样，冷却油就与加工过程中产生的金属屑混在了一起，同时，在实际的生产加工中，金属屑和冷却油经过回收都可以再利用。

然而，在现有的技术中，从冷却液中分离出来的金属屑会进行废品回收，而且回分离后的冷却液由于在机床冷却加工时含有大量油污，如果进行循环使用的话，会对整个生产加工的环境造成严重污染。如果将回收的冷却液进行直接排放，不但会造成极大的浪费，使得生产成本提高，同时，直接排放的冷却液也会对排放的环境造成污染。因此，如何将回收的冷却液中的油污分离出来，使得回收的冷却液能够进行循环利用是本领域研发人员需要解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够将回收的冷却液中的油污分离出来，使得回收的冷却液能够进行循环利用的负压式油水分离机。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种负压式油水分离机包括：

油水分离机台；

油水分离组件，所述油水分离组件包括油水分离箱及油水隔离档条，所述油水分离箱设置于所述油水分离机台上，所述油水分离箱内设置有液体容纳腔，所述油水隔离档条设置于所述液体容纳腔的一侧面上，所述油水隔离档条与所述液体容纳腔的腔壁围成密封的清水容纳腔，所述液体容纳腔的腔壁上分别开设有清水排放孔及污油排放孔，所述清水排放孔位于所述清水容纳腔内，所述污油排放孔位于所述清水容纳腔外；及

冷却液负压回收组件，所述冷却液负压回收组件包括冷却液回收吸附管、冷却液回收气动泵、冷却液回收供气管及冷却液回收排放管，所述冷却液回收气动泵设置于所述油水分离机台内，所述冷却液回收吸附管的出液端与所述冷却液回收气动泵的进液端连通，所述冷却液回收供气管与所述冷却液回收气动泵的进气端连通，所述冷却液回收排放管的进液端与所述冷却液回收气动泵的出液端连通，所述冷却液回收排放管的出液端与所述液体容纳腔连通。

在其中一个实施方式中，所述油水隔离档条包括第一油水隔离档板及第二油水隔离档板，所述第一油水隔离档板与所述第二油水隔离档板连接，所述第一油水隔离档板与所述第二油水隔离档板分别焊接在所述液体容纳腔的腔壁上。

在其中一个实施方式中，所述第一油水隔离档板与所述第二油水隔离档板相垂直。

在其中一个实施方式中，所述第一油水隔离档板与所述液体容纳腔的底部之间设置有第一分油间隙。

在其中一个实施方式中，所述第二油水隔离档板与所述液体容纳腔的底部之间设置有第二分油间隙。

在其中一个实施方式中，所述油水分离箱的一侧面上开设有液体回收排放孔，所述液体回收排放孔与所述液体容纳腔连通。

在其中一个实施方式中，所述液体回收排放孔位于所述油水隔离档条与所述液体容纳腔的底部之间。

在其中一个实施方式中，所述冷却液回收气动泵为气动隔膜泵。

在其中一个实施方式中，所述冷却液负压回收组件还包括负压调控件，所述负压调控件与所述冷却液回收供气管连接。

在其中一个实施方式中，所述负压调控件为气源处理三联件。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的负压式油水分离机通过设置油水分离机台、油水分离组件及冷却液负压回收组件，从而能够将冷却液回收至油水分离组件内进行油水分离操作，通过油水分离组件内的油水分离箱及油水隔离档条将污油与冷却液分离，然后通过清水排放孔与污油排放孔分别将污油及冷却液进行排放回收，使得回收的冷却液能够进行循环利用，从而能够降低生产成本及更加的环保。

附图说明

图1为本发明一实施方式的负压式油水分离机的结构示意图；

图2为本发明另一实施方式的负压式油水分离机的结构示意图；

图3为图2中的负压式油水分离机的负压式吸屑分离机构的结构示意图；

图4为图3中的负压式吸屑分离机构的金属屑隔离组件的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施方式中，一种负压式油水分离机包括：油水分离机台、油水分离组件及冷却液负压回收组件，所述油水分离组件包括油水分离箱及油水隔离档条，所述油水分离箱设置于所述油水分离机台上，所述油水分离箱内设置有液体容纳腔，所述油水隔离档条设置于所述液体容纳腔的一侧面上，所述油水隔离档条与所述液体容纳腔的腔壁围成密封的清水容纳腔，所述液体容纳腔的腔壁上分别开设有清水排放孔及污油排放孔，所述清水排放孔位于所述清水容纳腔内，所述污油排放孔位于所述清水容纳腔外；所述冷却液负压回收组件包括冷却液回收吸附管、冷却液回收气动泵、冷却液回收供气管及冷却液回收排放管，所述冷却液回收气动泵设置于所述油水分离机台内，所述冷却液回收吸附管的出液端与所述冷却液回收气动泵的进液端连通，所述冷却液回收供气管与所述冷却液回收气动泵的进气端连通，所述冷却液回收排放管的进液端与所述冷却液回收气动泵的出液端连通，所述冷却液回收排放管的出液端与所述液体容纳腔连通。本发明的负压式油水分离机通过设置油水分离机台、油水分离组件及冷却液负压回收组件，从而能够将冷却液回收至油水分离组件内进行油水分离操作，通过油水分离组件内的油水分离箱及油水隔离档条将污油与冷却液分离，然后通过清水排放孔与污油排放孔分别将污油及冷却液进行排放回收，使得回收的冷却液能够进行循环利用，从而能够降低生产成本及更加的环保。

为了更好地对上述负压式油水分离机进行说明，以更好地理解上述负压式油水分离机的构思。请参阅图1，一种负压式油水分离机20包括：油水分离机台500、油水分离组件600及冷却液负压回收组件700，油水分离组件600包括油水分离箱610及油水隔离档条620，油水分离箱610设置于油水分离机台100上，油水分离箱610内设置有液体容纳腔611，油水隔离档条620设置于液体容纳腔611的一侧面上，油水隔离档条620与液体容纳腔611的腔壁围成密封的清水容纳腔612，液体容纳腔611的腔壁上分别开设有清水排放孔613及污油排放孔614，清水排放孔613位于清水容纳腔612内，污油排放孔614位于清水容纳腔613外。

需要说明的是，油水分离箱610用于对回收的冷却液进行存储放置，回收的冷却液通过冷却液负压回收组件700的负压式吸动流入液体容纳腔611内；油水隔离档条620用于将冷却液中的污油进行隔离。当回收的冷却液流入液体容纳腔611后，首先会在液体容纳腔611的底部不断积累，然后回收的冷却液会在不断地积累过程中上升到油水隔离档条620的位置处，此时，油水隔离档条620将大部分冷却液阻挡在清水容纳腔612外，剩余一部分冷却液从油水隔离档条620的底部流入清水容纳腔612内，如此，冷却液在不断的回收过程中上升至污油排放孔614的位置处。由于冷却液中的污油的密度比冷却液的密度小，且污油与冷却液是不相溶的，所以污油会漂浮在冷却液的表面上，在冷却液的回收过程中，冷却液通过不断的积累上升需要一定的时间，当冷却液到达污油排放孔614的位置处时，冷却液的表面会积累大量的污油，此时，通过污油排放孔614将冷却液表面的污油进行排放，从而能够实现冷却液中油水分离操作。由于冷却液上升到油水隔离档条620的位置处后，油水隔离档条620会将冷却液阻在清水容纳腔612外，由此使冷却液表面的污油不能够进入清水容纳腔612内，同时，油水隔离档条620与液体容纳腔611的底部之间具有一定的间隙，位于冷却液底部的清水将从油水隔离档条620与液体容纳腔611的底部之间的间隙进入清水容纳腔612内，而漂浮在冷却液顶部的污油则被油水隔离档条620阻挡在清水容纳腔612外，如此，通过清水排放孔613将清水容纳腔612内的清水排出，从而完成冷却液中的油水分离操作，使得回收的冷却液能够进行循环利用，且不会对环境造成污染，能够有效降低生产加工的成本。

请再次参阅图1，油水隔离档条620包括第一油水隔离档板621及第二油水隔离档板622，第一油水隔离档板621与第二油水隔离档板622连接，第一油水隔离档板621与第二油水隔离档板622分别焊接在液体容纳腔611的腔壁上。

需要说明的是，第一油水隔离档板621与第二油水隔离档板622分别焊接在液体容纳腔611的腔壁上，从而将液体容纳腔611对应的腔壁围成密封的清水容纳腔612，如此，能够将冷却液中的污油隔离至清水容纳腔612外；同时，采用焊接的方式将第一油水隔离档板621与第二油水隔离档板622进行固定，能够提高清水容纳腔612的密封性能，如此，能够更好的防止冷却液中的污油进入水容纳腔612内，且能够提高整体的使用寿命。

一实施方式中，第一油水隔离档板621与第二油水隔离档板622相垂直，如此，能够提高整体的结构强度，且能够提高整体结构的紧凑性；又如，第一油水隔离档板与液体容纳腔的底部之间设置有第一分油间隙，如此，能够使冷却液在上升过程中位于底部的冷却液能够进入清水容纳腔612内，且能够防止位于冷却液表面的污油进入清水容纳腔612内，从而达到污油隔离的效果；又如，第二油水隔离档板与液体容纳腔的底部之间设置有第二分油间隙，如此，能够使冷却液在上升过程中位于底部的冷却液能够进入清水容纳腔612内，且能够防止位于冷却液表面的污油进入清水容纳腔612内，从而达到污油隔离的效果。

请再次参阅图1，油水分离组件600还包括油水分离密封顶盖630，所述油水分离密封顶盖630设置于所述液体容纳腔611的腔口上，所述清水排放孔613与所述油水分离密封顶盖630之间的距离大于所述污油排放孔614与所述油水分离密封顶盖630之间的距离，亦即，所述污油排放孔614位于所述清水排放孔613的上方。

需要说明的是，当冷却液上升至污油排放孔614位置处时，污油排放孔614进行污油排放操作，从而将冷却液表面上的污油排放至对应的污油储料池中，由此对污油进行统一处理，同时，清水排放孔613进行清水排放操作，从而将清水容纳腔613内的清水排放至对应的冷却液回收池中，从而对回收的冷却液进行循环利用。通过设置所述清水排放孔613与所述油水分离密封顶盖630之间的距离大于所述污油排放孔614与所述油水分离密封顶盖630之间的距离，如此，能够在污油排放孔614及清水排放孔613进行排放操作时，液体容纳腔611内的冷却液不会产生较大的振动，亦即，液体容纳腔611内的冷却液只在其表面进行排放操作，液体容纳腔611内中间位置及底部位置的冷却液均保持相对静止的状态，如此，能够使污油上升漂浮至顶部的运动不会受到影响，使得污油分离的精度得到提高。如果清水排放孔613的位置高于污油排放孔614，则在清水排放孔613进行排放操作时，使得冷却液表面的流速较快，由此会对污油排放孔614的排放操作造成一定的影响，使得污油排放孔614排放时会将较大部分的冷却液排出，使得污油分离的精度降低。

进一步地，所述清水排放孔613与所述油水分离密封顶盖630之间的距离比所述污油排放孔614与所述油水分离密封顶盖630之间的距离大2mm-5mm。

需要说明的是，清水排放孔613与污油排放孔614之间的高度差为2mm-5mm，如此，能够保证液体容纳腔611内的冷却液处于一个相对静止的状态，能够使污油上升漂浮至顶部的运动不会受到影响，使得污油分离的精度得到提高。如果清水排放孔613与污油排放孔614之间的高度差较大时，例如，清水排放孔613在液体容纳腔611的中间位置处进行清水排放操作，此时，液体容纳腔611内的冷却液会在中间位置处产生较大的流速，使得冷却液内污油还没上升漂浮至顶部时就被排出，同时，会使冷却液内部的流速增大，从而带动冷却液表面的污油进行流动，如此，会对污油排放孔614的排放操作造成一定的影响，使得污油排放孔614排放时会将较大部分的冷却液排出，使得污油分离的精度降低。

请参阅图1，冷却液负压回收组件700包括冷却液回收吸附管710、冷却液回收气动泵720、冷却液回收供气管730及冷却液回收排放管740，冷却液回收气动泵720设置于油水分离机台500内，冷却液回收吸附管710的出液端与冷却液回收气动泵720的进液端连通，冷却液回收供气管730与冷却液回收气动泵720的进气端连通，冷却液回收排放管740的进液端与冷却液回收气动泵720的出液端连通，冷却液回收排放管740的出液端与液体容纳腔611连通。

需要说明的是，冷却液回收供气管730与外部的供气设备相连接，从而向冷却液回收气动泵720进行供气操作，如此，带动冷却液回收气动泵720进行工作，从而使冷却液回收气动泵720内部形成负压吸附状态，使得冷却液回收吸附管710进行冷却液吸取操作，由此将需要回收的冷却液吸取回收至冷却液回收气动泵720内，然后再通过冷却液回收气动泵720将回收的冷却液从冷却液回收排放管740排放至液体容纳腔611内，从而完成冷却液回收操作。

一实施方式中，油水分离箱610的一侧面上开设有液体回收排放孔615，液体回收排放孔615与液体容纳腔611连通，且液体回收排放孔位于油水隔离档条与液体容纳腔的底部之间，如此，当油水分离箱610内的冷却液完成污油排放操作后，通过设置在油水隔离档条与液体容纳腔的底部之间的液体回收排放孔进行液体回收排放操作，从而将油水分离箱610内的冷却液全部排放至对应的放料池中，使得整体的回收清洗操作更加方便；又如，冷却液回收气动泵为气动隔膜泵，如此，能够采用压缩空气为动力源，对冷却液中的带颗粒的物体进行吸附，使得冷却液负压回收组件700在工作时更加稳定；又如，冷却液负压回收组件700还包括负压调控件750，负压调控件750与冷却液回收供气管730连接，负压调控件750为气源处理三联件，如此，通过设置负压调控件750，从而能够对冷却液负压回收组件700的供气气压进行精确调控，如此能够适应不同机床加工的冷却液回收操作，使得适用范围更广。

请再次参阅图1，冷却液负压回收组件700还包括液体回收漂浮件760，所述液体回收漂浮件760设置于所述冷却液回收吸附管710的吸油端上，所述液体回收漂浮件760用于将所述冷却液回收吸附管710的吸油口漂浮在冷却液表面，且与冷却液表面保持垂直状态，如此，能够使冷却液回收吸附管710优先将需要回收的冷却液表面的油污进行吸取，从而能够提高污油分离的精度。

一实施方式中，液体回收漂浮件760包括第一漂浮球761、第二漂浮球762及第三漂浮球763，所述第一漂浮球761、所述第二漂浮球762及所述第三漂浮球763围绕所述冷却液回收吸附管710的吸油口呈环形阵列设置。

需要说明的是，通过在冷却液回收吸附管710的吸油口处设置第一漂浮球761、第二漂浮球762及第三漂浮球763，使得冷却液回收吸附管710的吸油口会漂浮在冷却液表面，且与冷却液表面保持垂直状态，如此，能够使冷却液回收吸附管710优先将需要回收的冷却液表面的油污进行吸取，从而能够提高污油分离的精度。

另一实施方式中，液体回收漂浮件760为直立式进水阀，所述直立式进水阀与冷却液回收吸附管710的吸油口连接，且所述直立式进水阀与所述冷却液回收吸附管710相平行，如此，能够通过直立式进水阀将冷却液吸入冷却液回收吸附管710内，且直立式进水阀与冷却液表面保持垂直状态，如此，能够使冷却液回收吸附管710优先将需要回收的冷却液表面的油污进行吸取，从而能够提高污油分离的精度。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的负压式油水分离机20通过设置油水分离机台500、油水分离组件600及冷却液负压回收组件700，从而能够将冷却液回收至油水分离组件600内进行油水分离操作，通过油水分离组件600内的油水分离箱610及油水隔离档条620将污油与冷却液分离，然后通过清水排放孔613与污油排放孔614分别将污油及冷却液进行排放回收，使得回收的冷却液能够进行循环利用，从而能够降低生产成本及更加的环保。

需要说明的是，冷却液在进行油水分离操作，需要首先将冷却液中的金属屑进行分离，目前，混合有金属屑的冷却液基本上都采用离心力分离的方法，这就需要带金属屑的冷却液在到达排油口时的受力方向尽可能接近其受到的离心力的方向，但又不能与离心力的方向完全一致，否则脱油后的金属屑无法排出。现有的金属屑分离方式虽然能完成金属屑的分离操作，但是技术含量较高，相对的分离设备结构较为复杂，而且，离心力分离的受力方向控制精度较高，需要根据不同的机床对分离设备进行调试，使得生产加工操作较为不便。为了使冷却液在进行油水分离操作前，能够将冷却液中的金属屑分离出来，请参阅图2，负压式油水分离机20还包括负压式吸屑分离机构10及冷却液中转储料池30，所述冷却液中转储料池30分别与所述负压式油水分离机20及所述负压式吸屑分离机构10连接。所述负压式吸屑分离机构10用于将冷却液中的金属屑隔离并将完成金属屑隔离后的冷却液排放至冷却液中转储料池30中，冷却液中转储料池30用于对完成金属屑隔离后的冷却液进行存放，负压式油水分离机20用于将冷却液中转储料池30中的冷却液进行污油分离操作，所述冷却液回收吸附管710与所述冷却液中转储料池30连通。

请参阅图3负压式吸屑分离机构10包括：机壳100、冷却液回收组件200、金属屑隔离组件300及负压供气组件400，冷却液回收组件200包括液体集料罐210、密封保护盖220及液体回收管230，液体集料罐210设置于机壳100上，密封保护盖220设置于液体集料罐210的端口上，液体回收管230与密封保护盖220连接，且液体回收管230与液体集料罐210连通。负压供气组件400包括：气泵410、供气管道420、冷却液排料管430及冷却液出料管440，气泵410设置于机壳100内，供气管道420与气泵410的进气端连通，冷却液排料管430的第一端与液体集料罐210连通，冷却液排料管430的第二端与气泵410的进液端连通，冷却液出料管440与气泵410的出液端连通，所述冷却液出料管440的出料端与所述冷却液中转储料池30连通。所述冷却液回收吸附管710与所述冷却液中转储料池30连通。

需要说明的是，液体回收管230与与密封保护盖220连接，且液体回收管230与液体集料罐210连通，从而能够通过负压供气组件400进行负压供气操作，使得液体回收管230能够将需要进行回收的冷却切削液进行吸入至液体集料罐210内；通过设置密封保护盖220与液体集料罐210的端口连接，从而使液体集料罐210内形成密封空间，使得液体回收管230能够更好地将需要进行回收的冷却切削液吸入至液体集料罐210内，能够有效提高工作效率。

一实施方式中，密封保护盖220包括密封盖板、密封定位凸环及密封胶圈，密封定位凸环设置于密封盖板上，密封胶圈套接在密封定位凸环的外侧壁上，密封定位凸环与液体集料罐210的端口连接；进一步地，密封盖板上开设有进料孔，液体回收管与进料孔连通。

需要说明的是，通过在密封盖板上设置密封定位凸环，从而能够通过密封定位凸环与液体集料罐210的端口连接，使得密封盖板能够精确安装在液体集料罐210上，同时，通过在密封定位凸环的外侧壁上设置密封胶圈，从而能够提高密封盖板与液体集料罐210之间的密封性能，由此能够提高液体回收管230的吸附性能。

请参阅图4，金属屑隔离组件300包括金属屑过滤内胆罩310，金属屑过滤内胆罩310设置于液体集料罐210内，金属屑过滤内胆罩310上开设有多个金属屑过滤孔311，各金属屑过滤孔311用于将冷却液中的金属屑隔离。

需要说明的是，液体回收管230将需要进行回收的冷却切削液进行吸入至液体集料罐210内时，含有金属屑的冷却液需要先经过设置在液体集料罐210内的金属屑过滤内胆罩310，金属屑过滤内胆罩310上开设置有多个金属屑过滤孔311，从而通过金属屑过滤孔311将冷却液中的金属屑隔离至金属屑过滤内胆罩310内，完成隔离后的冷却液从金属屑过滤孔311流入液体集料罐210内。

一实施方式中，为了提高金属屑过滤内胆罩310过滤隔离金属屑的能力，使得体积较小的金属屑也能够更好的被隔离至金属屑过滤内胆罩310内，金属屑隔离组件300还包括金属屑过滤内网，所述金属屑过滤内网设置于所述金属屑过滤内胆罩310内，所述金属屑过滤内网与所述金属屑过滤内胆罩310的内壁贴合，所述金属屑过滤内网的目数为20目～100目。

需要说明的是，通过在金属屑过滤内胆罩310设置金属屑过滤内网，从而能够通过金属屑过滤内网将体积较小的金属屑隔离至金属屑过滤内胆罩310内，由此使得整体的吸屑分离效果更好。

请再次参阅图3，负压供气组件400包括：气泵410、供气管道420、冷却液排料管430及冷却液出料管440，气泵410设置于机壳100内，供气管道420与气泵410的进气端连通，冷却液排料管430的第一端与液体集料罐210连通，冷却液排料管430的第二端与气泵410的进液端连通，冷却液出料管440与气泵410的出液端连通。

需要说明的是，供气管道420用于与外部的供气设备连接，从而能够将气体供给至气泵410内，从而使气泵410进行工作，通过设置冷却液排料管430分别与气泵410及液体集料罐210连接，从而使液体集料罐210的气压小于外部的气压，由此使得液体回收管230能够完成冷却液吸取操作。液体集料罐210内的冷却液经过金属屑过滤内胆罩310将金属屑隔离后，通过冷却液排料管430排放至气泵410处，然后通过气泵410将冷却液从气泵410的出液端处的冷却液出料管440排出，由此完成冷却液与金属屑的分离操作。

一实施例中，液体集料罐的底部设置有液体出料口，冷却液排料管的第一端与液体出料口连通，如此，液体集料罐内的冷却液能够从液体集料罐底部的液体出料口排出，使得液体集料罐内的冷却液能够进行快速排放。

请再次参阅图3，负压供气组件400还包括气源调控件450，气源调控件450与供气管道420的进气端连通。在本实施例中，气源调控件450为气源三联件。

需要说明的是，通过设置气源调控件450，从而能够对负压供气组件400的供气气压进行精确调控，如此能够适应不同机床加工的冷却液回收操作，使得适用范围更广。

请再次参阅图4，液体集料罐210的内侧壁上设置有第一限位凸环211，金属屑过滤内胆罩310的外侧壁上设置有第二限位凸环311，第二限位凸环311与第一限位凸环211抵接。

需要说明的是，液体集料罐210的内侧壁上设置有第一限位凸环211，从而在金属屑过滤内胆罩310放置安装时，能够通过金属屑过滤内胆罩310上的第二限位凸环311与第一限位凸环211抵接，使得金属屑过滤内胆罩310的安装精度更高，同时，能够防止金属屑过滤内胆罩310在金属屑分离操作时发生位置偏移。

进一步地，金属屑过滤内胆罩310上设置有取放提耳312，取放提耳312与金属屑过滤内胆罩310的顶部铰接。在本实施例中，取放提耳为半圆形状结构，且取放提耳设置有两个。

需要说明的是，当需要将金属屑过滤内胆罩310内的金属屑进行统一回收处理时，通过人工转动取放提耳312，使得取放提耳312与金属屑过滤内胆罩310的顶部保持一定的角度，然后再将金属屑过滤内胆罩310提起，从而能够将金属屑过滤内胆罩310与液体集料罐210快速分离，如此，能够使得安装操作更加便捷。

请再次参阅图3，为了使负压式吸屑分离机构10能够在使用过程中更加灵活方便，同时，能够更加快速便捷的应用在不用的机床加工生产上，所述机壳100的底部设置有四个移动滚轮110，所述机壳100的一侧面上设置有移动把手120，通过在机壳100的底部设置四个移动滚轮110，从而能够将负压式吸屑分离机构10移动至对应的机床加工位置上进行吸冷却液分离金属屑的操作，由此提高整体的灵活性，使得负压式吸屑分离机构10能够更加快速便捷的应用在不用的机床加工生产上；通过设置移动把手120，能够便于操作人员对负压式吸屑分离机构10的移动操作。

进一步地，所述机壳100的顶部设置有防尘保护盖130，所述防尘保护盖130与所述机壳100铰接，通过设置防尘保护盖130，从而能转动防尘保护盖130对机壳100进行开启或关闭操作，由此能够对机壳100上的零部件进行保护操作。

请再次参阅图1，需要说明的是，在负压式吸屑分离机构10的吸屑分离操作中，由于采用负压式的吸屑方式将冷却液吸入液体集料罐210内，同时，冷却液内具有较多的金属屑，如此，使得负压式吸屑分离机构10需要较大的吸附力才能够将冷却液吸入至液体集料罐210内；并且，在金属屑的回收操作中，需要将液体集料罐210内的金属屑过滤内胆罩310取出，因此，密封保护盖220在吸屑分析操作时一方面需要与液体集料罐210紧密配合，如此，才能使液体集料罐210内具有足够的压力将冷却液进行吸入，另一方面，密封保护盖220在金属屑的回收操作中，需要快速地与液体集料罐210进行分离，如此，才能够使金属屑的回收操作更加便捷，使得生产效率更高。为了使密封保护盖220既能在吸屑分析操作时一方面需要与液体集料罐210紧密配合，又能使密封保护盖220在金属屑的回收操作中快速地与液体集料罐210进行分离，冷却液回收组件200还包括密封锁紧组件240，所述密封锁紧组件240包括密封锁紧安装块241、密封锁紧卡接块242及密封锁紧卡接片243，所述密封锁紧安装块241设置于所述液体集料罐210的外侧壁上，所述密封锁紧卡接块242与所述密封锁紧安装块241铰接，所述密封锁紧卡接片243设置于所述密封保护盖220上，所述密封锁紧卡接块242与所述密封锁紧卡接片243卡接。

需要说明的是，当密封保护盖220安装在液体集料罐210上后，通过转动密封锁紧卡接块242与密封锁紧卡接片243卡接，从而能够将密封保护盖220与液体集料罐210压紧配合，如此，能够使密封保护盖220在吸屑分析操作时与液体集料罐210紧密配合。当需要将液体集料罐210内的金属屑过滤内胆罩310取出时，通过转动密封锁紧卡接块242，使得密封锁紧卡接块242与密封锁紧卡接片243脱离，如此，能够使密封保护盖220在金属屑的回收操作中快速地与液体集料罐210进行分离，使得金属屑的回收操作更加便捷，生产效率更高。

进一步地，所述密封锁紧卡接块242上的端部设置有卡环，所述密封锁紧卡接片243上设置有卡勾，所述密封锁紧卡接块242通过所述卡环与所述密封锁紧卡接片243上的卡勾卡接。

需要说明的是，通过在密封锁紧卡接块242上的端部设置卡环，以及在密封锁紧卡接片243上设置卡勾，从而能通过转动密封锁紧卡接块242使得卡环与密封锁紧卡接片243上的卡勾卡接，由此能够使密封保护盖220在吸屑分析操作时与液体集料罐210紧密配合，同时能够使密封保护盖220在金属屑的回收操作中快速地与液体集料罐210进行分离，使得金属屑的回收操作更加便捷，生产效率更高。

进一步地，所述密封锁紧安装块241上开设有密封锁紧定位槽，所述密封锁紧卡接块242靠近所述密封锁紧安装块241的一侧面上设置有密封锁紧定位弹性硅胶块，所述密封锁紧定位弹性硅胶块与所述密封锁紧定位槽对应配合，且所述密封锁紧定位弹性硅胶块与所述密封锁紧定位槽过盈配合。

需要说明的是，当所述密封锁紧卡接块242与所述密封锁紧卡接片243卡接时，通过转动密封锁紧卡接块242使得密封锁紧定位弹性硅胶块压入密封锁紧定位槽内，从而使密封锁紧卡接块242与密封锁紧安装块241连接在一起，通过密封锁紧定位弹性硅胶块的弹性形变作用，能够使密封锁紧卡接块242锁定在密封锁紧安装块241上。由于在进行负压吸屑时，密封保护盖220收到的力是与密封保护盖220的端面垂直的，因此，通过密封锁紧定位弹性硅胶块的弹性形变作用来密封锁紧定位槽安装配合，能够使密封锁紧卡接块242锁定在密封锁紧安装块241上。当需要将密封保护盖220取出时，只需要转动密封锁紧卡接块242，就能够将密封锁紧卡接块242上的密封锁紧定位弹性硅胶块与密封锁紧定位槽快速分离，如此，能够使密封保护盖220在金属屑的回收操作中快速地与液体集料罐210进行分离，使得金属屑的回收操作更加便捷，生产效率更高。

如此，负压式吸屑分离机构10通过设置机壳100、冷却液回收组件200、金属屑隔离组件300及负压供气组件400，从而能够采用负压吸屑的方式将冷却液快速吸入至液体集料罐210内，然后通过液体集料罐210内的金属屑过滤内胆罩310将冷却液中的金属屑过滤分离，从而能够完成机床加工中冷却液与金属屑的分离操作，具有操作简单、使用方便及适用范围广的特点。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。