专利名称：脱硫除尘一体机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机械技术领域，涉及一种燃煤锅炉除尘设备，特别是一种燃煤锅
炉产生的烟气进行脱硫除尘的脱硫除尘一体机。
背景技术：
我国能源消耗主要有煤、石油、天然气和水电组成，其中化石燃料是我国工业生产和生活的主要能源，而大气污染中的二氧化硫大部分也是由于燃烧化石燃料的结果。我国是世界上一次能源消费以煤为主的国家之一，2000年我国一次能源消耗中煤的比例为63%，同期世界水平是25%，以煤为主的能源消耗结构导致大量S02排放，2000年我国S02排放为1995万吨，居世界第一位。 特别是我国的许多中、小型企业在生产中大量使用燃煤锅炉。燃煤锅炉在生产过程中产生的烟尘、二氧化硫和氮氧化物给周边地区造成环境污染，根据环保要求，必须对污染的设备特别是燃煤锅炉所产生的烟气进行治理。但是只有极少部分化石燃料采用预脱硫处理，其余燃料不做任何处理直接燃用，且烟气脱硫只有在极个别的电厂和行业实施，大部分的燃烧烟气均无脱硫设备直接排放，造成严重的大气污染和极大的经济损失，因此改变空气质量，改善人们的生活环境是迫切需要的，采用烟气脱硫技术是降低燃煤锅炉S(^排放的有效手段之一。目前已知的用于锅炉除尘脱硫设备的种类很多，如文氏洗涤器、惯性除尘器、旋风式或水膜式除尘器等。虽然这些除尘方式对锅炉排放的烟尘有一定的净化效果，但由于该类设备结构设计的原因，其除尘脱硫的效果还不够理想，特别是对锅炉排放的高温、高湿和高浓度超细粉尘的净化效果还不够明显，因此有必要对现有的脱硫除尘设备做必要的改进。
发明内容本实用新型的目的是针对现有的技术所存在的上述问题，而提供一种有效提高脱硫除尘效率、工作稳定性好的脱硫除尘一体机。 本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现一种脱硫除尘一体机，包括具有烟气进口和烟气出口的主体，所述的主体内分为一级雾化除尘室以及脱硫除尘室，所述的烟气进口与一级雾化除尘室相连通且在烟气进口出安装有雾化喷嘴，烟气出口与脱硫除尘室相连通，所述的脱硫除尘室内设置有脱硫除尘装置，其特征在于，在主体内的一级雾化除尘室与脱硫除尘室之间还具有二级雾化除尘室，所述的二级雾化除尘室内安装有雾化器和雾化颗粒网。 在上述的脱硫除尘一体机中，所述的脱硫除尘装置包括上下分布的水层以及脱硫层，烟气经脱硫层脱硫后并通过水层进行水气分离。 本脱硫除尘一体机主要是用来对燃煤锅炉产生的烟气进行脱硫除尘的，工作时当烟气携带大量灰尘由烟气进口进入到一级雾化除尘室时，这时烟气进口出的雾化喷嘴就对烟气进行喷淋与要脱硫除尘的烟气充分接触并产生雾化，这时烟气的部分粉尘以及S02等硫化物被水滴捕获、吸附，同时降低烟气温度，可以把烟气中S02等硫化物以及烟气中的大 量灰尘清除，达到一级脱硫除尘目的，经一级脱硫除尘后进入到二级雾化除尘室内，这里通 过雾化器再次对烟气进行雾化，加快烟气中的灰尘的的沉降速度以及二次去除烟气中的 S02等硫化物，并通过雾化颗粒网将超细的灰尘进行隔离，这样经二级脱硫除尘后便进入到 脱硫除尘室，这时烟气中的so2等硫化物与脱硫层中的物质充分反应，从而有效、彻底的保 证烟气中的灰尘以及S(^等硫化物完全除净，随之经水层进行水气分离，分离后的烟气经烟
气出口排向大气中。 在上述的脱硫除尘一体机中，所述的脱硫除尘室内安装有雾化器。 在上述的脱硫除尘一体机中，所述的一级雾化除尘室与水循环系统管路连通，同
时水循环系统管路与雾化喷嘴连通组成闭路循环。这里通过水循环系统管路可以周而复始
形成连续运转，耗水量少，并且没有废水排放，没有二次污染。 在上述的脱硫除尘一体机中，所述的烟气出口处设置有引凤机。这里通过引风机 是为了方便进行引凤排气。 与现有技术相比，本脱硫除尘一体机的优点在于通过三级脱硫除尘处理将烟气 中的灰尘以及S02等硫化物完全除净，脱硫除尘效率高，其除尘率可达到99%，脱硫率可达 到99%以上。同时该脱硫除尘一体机采用水循环系统管路进行补水，不仅可大大的节约水 资源，还有效地防止了二次污染的发生，该脱硫除尘一体机整体结构紧凑，集除尘和脱硫于 为一体，大大降低了占地面积和整机成本，具有操作使用方便，故障率低等优点。
图1是本脱硫除尘一体机的整体结构示意图。 图2是本脱硫除尘一体机中的烟气入口的侧视图。 图3是本脱硫除尘一体机中的烟气入口的主视图。 图中，1、主体；la、烟气进口 ；lb、烟气出口 ；2、 一级雾化除尘室；3、 二级雾化除尘 室；4、脱硫除尘室；5、雾化喷嘴；6、雾化器；7、脱硫除尘装置；7a、脱硫层；7b、水层；8、雾化 颗粒网；9、水循环系统管路。
具体实施方式以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步
的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。 如图1和图2所示，本脱硫除尘一体机，包括具有烟气进口 la和烟气出口 lb的主 体l，主体l内分为一级雾化除尘室2、二级雾化除尘室3以及脱硫除尘室4，烟气进口 la是 与一级雾化除尘室2相连通，如图3所示，且在烟气进口 la的斜角45°位置处安装有雾化 喷嘴5， 如图l所示，这里一级雾化除尘室2是与水循环系统管路9连通，同时水循环系统 管路9与雾化喷嘴5连通组成闭路循环。这样通过水循环系统管路9给雾化喷嘴5提供水 源又通过一级雾化除尘室2回流至雾化喷嘴5上从而可以周而复始形成连续运转。 二级雾化除尘室3位于一级雾化除尘室2与脱硫除尘室4之间，并相对处于一级 雾化除尘室2的上方，在二级雾化除尘室3内安装有雾化器6用于进一步对烟气进行雾化，另外在二级雾化除尘室3内的两侧部上均安装有雾化颗粒网8，这样通过雾化颗粒网8能够 将超细灰尘过滤掉。 在脱硫除尘室4内设置有脱硫除尘装置7，该脱硫除尘装置7包括上下分布的水层 7b以及脱硫层7a，烟气经脱硫层7a脱硫后并通过水层7b进行水气分离，另外脱硫除尘室4 内安装有雾化器6。这里，烟气出口 lb是与脱硫除尘室4相连通，为了方便进行引风排气， 在烟气出口 lb还设置有引凤机。 本脱硫除尘一体机的工作原理如下 工作时通过引凤机将烟气引入到主体l内，当烟气携带大量灰尘由烟气进口 la进 入到一级雾化除尘室2时，这时烟气进口 la出的雾化喷嘴5就对烟气进行喷淋与要脱硫除 尘的烟气充分接触并产生雾化，这时烟气的部分粉尘以及S02等硫化物被水滴捕获、吸附， 同时降低烟气温度，可以把烟气中S02等硫化物以及烟气中的大量灰尘清除，达到一级脱硫 除尘目的，经一级脱硫除尘后进入到二级雾化除尘室3内，这里通过雾化器6再次对烟气进 行雾化，加快烟气中的灰尘的的沉降速度以及二次去除烟气中的S(^等硫化物，并通过雾化 颗粒网8将超细的灰尘进行隔离，这样经二级脱硫除尘后便进入到脱硫除尘室4，这时烟气 中的S02等硫化物与脱硫层7a中的物质充分反应，从而有效、彻底的保证烟气中的灰尘以 及S02等硫化物完全除净，随之经水层7b进行水气分离，分离后的烟气经烟气出口 lb排向 大气中。 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所 属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似 的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。 尽管本文较多地使用了 1、主体；la、烟气进口 ；lb、烟气出口 ；2、一级雾化除尘室； 3、二级雾化除尘室；4、脱硫除尘室；5、雾化喷嘴；6、雾化器；7、脱硫除尘装置；7a、脱硫层； 7b、水层；8、雾化颗粒网；9、水循环系统管路等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。 使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种
附加的限制都是与本实用新型精神相违背 。
权利要求一种脱硫除尘一体机，包括具有烟气进口(1a)和烟气出口(1b)的主体(1)，所述的主体(1)内分为一级雾化除尘室(2)以及脱硫除尘室(4)，所述的烟气进口(1a)与一级雾化除尘室(2)相连通且在烟气进口(1a)出安装有雾化喷嘴(5)，烟气出口(1b)与脱硫除尘室(4)相连通，所述的脱硫除尘室(4)内设置有脱硫除尘装置(7)，其特征在于，在主体(1)内的一级雾化除尘室(2)与脱硫除尘室(4)之间还具有二级雾化除尘室(3)，所述的二级雾化除尘室(3)内安装有雾化器(6)和雾化颗粒网(8)。
2. 根据权利要求l所述的脱硫除尘一体机，其特征在于，所述的脱硫除尘装置(7)包括上下分布的水层(7b)以及脱硫层(7a)，烟气经脱硫层(7a)脱硫后并通过水层(7b)进行水气分离。
3. 根据权利要求l所述的脱硫除尘一体机，其特征在于所述的脱硫除尘室(4)内安装有雾化器(6)。
4. 根据权利要求1或2或3所述的脱硫除尘一体机，其特征在于，所述的一级雾化除尘室(2)与水循环系统管路(9)连通，同时水循环系统管路(9)与雾化喷嘴(5)连通组成闭路循环。
5. 根据权利要求1或2或3所述的脱硫除尘一体机，其特征在于，所述的烟气出口 (lb)处设置有引凤机。
专利摘要本实用新型提供了一种脱硫除尘一体机。它解决了现有脱硫除尘设备结构复杂，除尘脱硫的效果差，并且对锅炉排放的高温、高湿和高浓度超细粉尘的净化效果不好等问题。本脱硫除尘一体机，包括具有烟气进口和烟气出口的主体，主体内分为一级雾化除尘室以及脱硫除尘室，烟气进口与一级雾化除尘室相连通且在烟气进口出安装有雾化喷嘴，烟气出口与脱硫除尘室相连通，脱硫除尘室内设置有脱硫除尘装置，在主体内的一级雾化除尘室与脱硫除尘室之间还具有二级雾化除尘室，二级雾化除尘室内安装有雾化器和雾化颗粒网。本实用新型通过三级脱硫除尘处理将烟气中的灰尘以及SO2等硫化物完全除净，脱硫除尘效率高，具有操作使用方便，故障率低等优点。
文档编号B01D53/50GK201454405SQ20092011554
公开日2010年5月12日 申请日期2009年3月12日 优先权日2009年3月12日
发明者荣波 申请人:荣波