本实用新型涉及造粒技术领域，尤其涉及一种旋转式自卸料造粒装置。
背景技术：
造粒机是一种可将物料制造成特定形状的成型机械，其广泛应用于化工、石化、制药、食品、建材、矿冶、环保、印染、陶瓷、橡胶、塑料等领域。现有技术中，传统对辊造粒机的两个辊筒表面均设置凹槽，两个凹槽一一对应并形成造粒空间，在进料斗中设置螺旋杆，通过螺旋杆的旋转，物料被强行送入两个辊筒之间，两个辊筒相向运动对物料进行挤压成型，完成造粒过程。但是该装置采用双辊形式，制造出的颗粒存在造粒松散、形状不规则的问题，进而导致后续的批量包装以及粉末散落造成的浪费的问题。
技术实现要素：
基于背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种旋转式自卸料造粒装置。
本实用新型提出的一种旋转式自卸料造粒装置，包括基座、多个第一转轴、多个第一驱动机构、多个第一造粒板、第二转轴、第二驱动机构、第二造粒板，其中：
基座水平布置，基座上设有竖直布置的立柱，基座上竖直布置有多个以立柱为中心呈圆周分布的侧架；
多个第一转轴位于基座上方并平行于基座，多个第一转轴以立柱为中心呈圆周分布，第一转轴一端分别与立柱转动连接，第一转轴另一端分别与侧架转动连接，第一驱动机构的数量与第一转轴的数量一致且一个第一驱动机构连接一个第一转轴并驱动第一转轴转动；
第一造粒板的数量与第一转轴的数量一致且一个第一造粒板安装在一个第一转轴上，第一造粒板可随着第一转轴的转动而转动，第一造粒板上沿第一转轴的轴向间隔布置有多个第一造粒柱，各第一造粒柱上均设有第一造粒凹槽；
第二转轴竖直设置且其底端转动安装在立柱上，第二驱动机构与第二转轴连接并驱动第二转轴转动；
第二造粒板位于第一造粒板上方并平行于第一造粒板，第二造粒板一端可移动安装在第二转轴上，第二造粒板的移动方向为竖直方向，第二造粒板靠近第一造粒板一侧间隔布置有数量与各第一造粒板上的第一造粒柱的数量一致的第二造粒柱，第二造粒板上的第二造粒柱与各第一造粒板上的第一造粒柱一一对应，各第二造粒柱上均设有与第一造粒凹槽相匹配的第二造粒凹槽。
优选的，还包括进料箱，进料箱位于第一造粒板上方并平行于第一造粒板，进料箱一端可移动安装在第二转轴上，进料箱的移动方向为竖直方向，进料箱靠近第一造粒板一侧间隔布置有数量与各第一造粒板上的第一造粒柱的数量一致的进料漏斗，进料漏斗与各第一造粒板上的第一造粒柱一一对应。
优选的，第二转轴上可移动安装有滑套，第二造粒板、进料箱关于立柱对称设置且第二造粒板、进料箱均与滑套连接，滑套由第三驱动机构驱动在第二转轴上进行竖直方向的上下移动。
优选的，各第一造粒板内分别设有沿第一转轴轴向延伸的第一通气道，第一通气道一端密封，第一通气道另一端与第一气泵连接，各第一造粒凹槽底部均设有与第一通气道连通的第一出气孔。
优选的，第二造粒板内设有第二通气道，第二通气道一端密封，第二通气道另一端与第二气泵连接，各第二造粒凹槽底部设有与第二通气道连通的第二出气孔。
优选的，基座上位于各第一造粒板下方位置均设有收料箱，收料箱的开口宽度、长度与第一造粒板的宽度、长度相适配。
优选的，第二造粒板上方设有安装板，安装板与基座平行且其底端分别与各侧架连接，第二驱动机构安装在安装板上。
本实用新型中，通过设置多个第一造粒板，第二造粒板分别安装在第一转轴上，第一造粒板上间隔布置多个第一造粒柱，第一造粒柱上设有用于盛放原料的第一造粒凹槽，第二造粒板安装在第二转轴上并可随着第二转轴的转动而转动，第二造粒板上设有多个第二造粒柱，第二造粒柱上设有与第一造粒凹槽相适配的第二造粒凹槽，第一造粒凹槽与第二造粒凹陷一一咬合形成造粒空间。使用时，向各第一造粒凹槽内添加一定量的原料，驱动第二造粒板向下移动，第二造粒凹槽与第一造粒凹槽一一咬合进行造粒，造粒完成之后，第一驱动机构驱动第一转轴转动180度，带动第一造粒板转动180度，使得第一造粒凹槽开口朝下，第一造粒凹槽内的颗粒脱落进行收料；同时驱动第二造粒板上升并转动一定角度使其对准下一个第一造粒板；本实用新型通过第一造粒板与第二造粒板的相互配合实现连续加工造粒，工作效率高，控制第一造粒凹槽添加的原料的量，避免添加过多，造成浪费，影响制造出的颗粒质量；第一造粒凹槽与第二造粒凹槽的相互配合，能够制造出紧实、形状一致、不会松散的颗粒。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种旋转式自卸料造粒装置结构示意图。
具体实施方式
参照图1，本实用新型提出一种旋转式自卸料造粒装置，包括基座1、多个第一转轴2、多个第一驱动机构3、多个第一造粒板4、第二转轴5、第二驱动机构6、第二造粒板7、进料箱14、多个收料箱22，其中：
基座1水平布置，基座1上设有竖直布置的立柱8，基座1上竖直布置有多个以立柱8为中心呈圆周分布的侧架9。
多个第一转轴2位于基座1上方并平行于基座1，多个第一转轴2以立柱8为中心呈圆周分布，第一转轴2一端分别与立柱8转动连接，第一转轴2另一端分别与侧架9转动连接，第一驱动机构3的数量与第一转轴2的数量一致且一个第一驱动机构3连接一个第一转轴2并驱动第一转轴2转动。
第一造粒板4的数量与第一转轴2的数量一致且一个第一造粒板4安装在一个第一转轴2上，第一造粒板4可随着第一转轴2的转动而转动，第一造粒板4上沿第一转轴2的轴向间隔布置有多个第一造粒柱10，各第一造粒柱10上均设有第一造粒凹槽11。本实施例中，各第一造粒板4内分别设有沿第一转轴2轴向延伸的第一通气道18，第一通气道18一端密封，第一通气道18另一端与第一气泵连接，各第一造粒凹槽11底部均设有与第一通气道18连通的第一出气孔19。
第二转轴5竖直设置且其底端转动安装在立柱8上，第二驱动机构6与第二转轴5连接并驱动第二转轴5转动；第二转轴5上方设有安装板23，安装板23与基座1平行且其底端分别与各侧架9连接，第二驱动机构6安装在安装板23上。
第二造粒板7位于第一造粒板4上方并平行于第一造粒板4，第二造粒板7一端可移动安装在第二转轴5上，第二造粒板7的移动方向为竖直方向，第二造粒板7靠近第一造粒板4一侧间隔布置有数量与各第一造粒板4上的第一造粒柱10的数量一致的第二造粒柱12，第二造粒板7上的第二造粒柱12与各第一造粒板4上的第一造粒柱10一一对应，各第二造粒柱12上均设有与第一造粒凹槽11相匹配的第二造粒凹槽13。本实施例中，第二造粒板7内设有第二通气道20，第二通气道20一端密封，第二通气道20另一端与第二气泵连接，各第二造粒凹槽13底部设有与第二通气道20连通的第二出气孔21。
进料箱14位于第一造粒板4上方并平行于第一造粒板4，进料箱14一端可移动安装在第二转轴5上，进料箱14的移动方向为竖直方向，进料箱14靠近第一造粒板4一侧间隔布置有数量与各第一造粒板4上的第一造粒柱10的数量一致的进料漏斗15，进料漏斗15与各第一造粒板4上的第一造粒柱10一一对应。
本实施例中，第二转轴5上可移动安装有滑套16，第二造粒板7、进料箱14关于立柱8对称设置且第二造粒板7、进料箱14均与滑套16连接，滑套16由第三驱动机构17驱动在第二转轴5上进行竖直方向的上下移动。
本实施例中，收料箱22的数量与第一造粒板4的数量一致且一个收料箱22设置在一个第一造粒板4下方，收料箱22均安装在基座1上，收料箱22的开口宽度、长度与第一造粒板4的宽度、长度相适配。
本实用新型提出的一种旋转式自卸料造粒装置，使用时，通过各进料漏斗15分别向各第一造粒凹槽11内添加一定量的原料，驱动第二造粒板7向下移动，第二造粒凹槽13与第一造粒凹槽11一一咬合进行造粒，造粒完成之后，第一驱动机构3驱动第一转轴2转动180度，带动第一造粒板4转动180度，使得第一造粒凹槽11开口朝下，通过第一气泵向第一通气道18内鼓气，空气从各第一出气孔19喷出，将第一造粒凹槽11内的颗粒吹落到收料箱22内；同时驱动第二造粒板7上升，通过第二气泵向第二通气道20内鼓气，空气从各第二出气孔21喷出，将第二造粒凹槽13内粘附的原料吹落，然后第三驱动机构17驱动滑套16转动一定角度分别使得第二造粒板7、进料箱14分别对准下一个第一造粒板4，进行造粒、进料。
本实用新型通过第一造粒板4、第二造粒板7、进料箱14的相互配合实现连续加工造粒，工作效率高，控制第一造粒凹槽11添加的原料的量，避免添加过多，造成浪费，影响制造出的颗粒质量；第一造粒凹槽11与第二造粒凹槽13的相互配合，能够制造出紧实、形状一致、不会松散的颗粒。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。