三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器的制作方法

本实用新型涉及精细化工领域，尤其是一种三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器。

背景技术：

三甲基碘硅烷在制备过程中会产生一定的碘化氢气体；碘化氢气体具有一定的毒性，故其无法直接进行排放。现有的碘化氢气体处理工艺往往是基于吸收液体对于碘化氢气体的吸收以及实现对于碘化氢气体的吸收处理；然而，目前的碘化氢气体在吸收过程中，其往往仅通过吸收填料，如石墨或塑料等材料的间隙以实现吸收液体与碘化氢气体的均匀分布；由于上述液体以及气体的流向为随机分布，故其在实际操作过程中存在混合不均的现象。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器，其可使得吸收液体以及待吸收的碘化氢气体之间的混合均度得以显著改善，进而使其吸收效果得以提升。

为解决上述技术问题，本实用新型涉及一种三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器，其包括有碘化氢吸收塔，碘化氢吸收塔的上方与下方分别设置有进液口与进气口，碘化氢吸收塔内部设置有吸收填料层，碘化氢吸收塔之中，进液口与吸收填料层之间设置有液体分布器；所述吸收填料层之中设置有多个在水平方向延伸的混合端体，混合端体采用中空结构，混合端体的上端面以及底端面之上分别设置有第一单向阀以及第二单向阀，其导通方向分别由混合端体外部导通至其内部；所述混合端体之中，其底端面之上设置有回收阀，回收阀的导通方向由混合端体内部导通至其外部。

作为本实用新型的一种改进，所述吸收填料层之中设置有至少3个混合端体，其可通过对于吸收液体以及碘化氢气体的多次辅助混合以使其吸收效果得以进一步的改善。

作为本实用新型的一种改进，所述混合端体的上端面设置有至少4个第一单向阀，混合端体的上端面的高度由其轴心位置朝向其边部逐渐降低，所述第一单向阀设置于混合端体的边部位置。采用上述技术方案，其可通过混合端体上端面的高度设置以使得吸收液体运动至混合端体上端面时朝向其边部进行扩散运动，并通过第一单向阀进入至混合端体之中，进而有效避免吸收液体在混合端体上端面发生残留。

作为本实用新型的一种改进，所述混合端体内部，其底部内壁的高度经由其轴心位置朝向其边部逐渐降低，所述第二单向阀设置于混合端体底端面的轴心位置；所述混合端体之中设置有至少4个回收阀，其分别设置于混合端体的边部位置。采用上述技术方案，其可通过混合端体底部内壁的高度设置以使得进入至混合端体内部的吸收液体与碘化氢气体混合后可朝向混合端体四周扩散，并经由回收阀排出，以有效避免吸收有碘化氢气体的吸收业残留于混合端体内部，进而在改善本申请中碘化氢吸收效果的同时有效避免了原料的浪费。

采用上述技术方案的三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器，其可通过设置在对于三甲基碘硅烷制备过程中产生的碘化氢气体进行吸收时，将其由碘化氢吸收塔下方的进气口导入至碘化氢吸收塔内部，并通过碘化氢吸收塔上方的进液口朝向碘化氢吸收塔导入吸收液体；吸收液体经由液体分布器均布后留入吸收填料层之中，并在吸收填料层内部实现与碘化氢气体的混合与吸收，吸收有碘化氢气体的吸收液体运动至碘化氢吸收塔底部以排出，进而实现对于碘化氢气体的吸收与回收处理。上述的三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器在实际工作过程中，当吸收液体以及碘化氢气体进入吸收填料层并同时运动至对应的混合端体对应位置时，其分别由第一单向阀以及第二单向阀进入至混合端体之中进行充分的混合处理，并将混合后的吸收液体经由回收阀排出，以完成排液处理。上述三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器由于吸收液体在混合端体内部可实现扩散均布，进而可使得碘化氢气体与吸收液的混合均度得以进一步的改善，致使本申请中的碘化氢吸收器对于碘化氢气体的吸收效果得以显著提高。

附图说明

图1为本实用新型示意图；

图2为本实用新型中混合端体内部示意图；

附图标记列表：

1—碘化氢吸收塔、2—进液口、3—进气口、4—吸收填料层、5—液体分布器、6—混合端体、7—第一单向阀、8—第二单向阀、9—回收阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1

如图1与图2所示的一种三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器，其包括有碘化氢吸收塔1，碘化氢吸收塔1的上方与下方分别设置有进液口2与进气口3，碘化氢吸收塔1内部设置有吸收填料层4，碘化氢吸收塔1之中，进液口2与吸收填料层4之间设置有液体分布器5；所述吸收填料层之中设置有多个在水平方向延伸的混合端体6，混合端体6采用中空结构，混合端体6的上端面以及底端面之上分别设置有第一单向阀7以及第二单向阀8，其导通方向分别由混合端体6外部导通至其内部；所述混合端体6之中，其底端面之上设置有回收阀9，回收阀9的导通方向由混合端体6内部导通至其外部。

作为本实用新型的一种改进，所述吸收填料层4之中设置有至少3个混合端体6，其可通过对于吸收液体以及碘化氢气体的多次辅助混合以使其吸收效果得以进一步的改善。

采用上述技术方案的三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器，其可通过设置在对于三甲基碘硅烷制备过程中产生的碘化氢气体进行吸收时，将其由碘化氢吸收塔下方的进气口导入至碘化氢吸收塔内部，并通过碘化氢吸收塔上方的进液口朝向碘化氢吸收塔导入吸收液体；吸收液体经由液体分布器均布后留入吸收填料层之中，并在吸收填料层内部实现与碘化氢气体的混合与吸收，吸收有碘化氢气体的吸收液体运动至碘化氢吸收塔底部以排出，进而实现对于碘化氢气体的吸收与回收处理。上述的三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器在实际工作过程中，当吸收液体以及碘化氢气体进入吸收填料层并同时运动至对应的混合端体对应位置时，其分别由第一单向阀以及第二单向阀进入至混合端体之中进行充分的混合处理，并将混合后的吸收液体经由回收阀排出，以完成排液处理。上述三甲基碘硅烷制备工艺用碘化氢吸收器由于吸收液体在混合端体内部可实现扩散均布，进而可使得碘化氢气体与吸收液的混合均度得以进一步的改善，致使本申请中的碘化氢吸收器对于碘化氢气体的吸收效果得以显著提高。

实施例2

作为本实用新型的一种改进，如图2所示，所述混合端体6的上端面设置有至少4个第一单向阀7，混合端体6的上端面的高度由其轴心位置朝向其边部逐渐降低，所述第一单向阀7设置于混合端体6的边部位置。采用上述技术方案，其可通过混合端体上端面的高度设置以使得吸收液体运动至混合端体上端面时朝向其边部进行扩散运动，并通过第一单向阀进入至混合端体之中，进而有效避免吸收液体在混合端体上端面发生残留。

本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。

实施例3

作为本实用新型的一种改进，如图2所示，所述混合端体6内部，其底部内壁的高度经由其轴心位置朝向其边部逐渐降低，所述第二单向阀8设置于混合端体6底端面的轴心位置；所述混合端体6之中设置有至少4个回收阀9，其分别设置于混合端体6的边部位置。采用上述技术方案，其可通过混合端体底部内壁的高度设置以使得进入至混合端体内部的吸收液体与碘化氢气体混合后可朝向混合端体四周扩散，并经由回收阀排出，以有效避免吸收有碘化氢气体的吸收业残留于混合端体内部，进而在改善本申请中碘化氢吸收效果的同时有效避免了原料的浪费。

本实施例其余特征与优点均与实施例2相同。