3%。其中，硬化组 分为硝酸铝，而活性组分为硫酸氧化钒和偏钒酸铵中的一种或两种。
[0043] 实施例5
[0044] 称取盐酸25g、硬化组分10g、活性组分0.1 g加入64.9g水中溶解并搅拌均匀，即为 所制硬化液。各成分所占质量百分比即为盐酸25%，硬化组分10%，活性组分0.1%。其中， 硬化组分为氯化铝，而活性组分为硫酸氧化f凡和偏f凡酸铵中的一种或两种。
[0045] 实施例6
[0046] 称取盐酸45g、硬化组分35g、活性组分3g加入17g水中溶解并搅拌均匀，即为所制 硬化液。各成分所占质量百分比即为盐酸45%，硬化组分35%，活性组分3%。其中，硬化组 分为氯化铝，而活性组分为硫酸氧化钒和偏钒酸铵中的一种或两种。
[0047] 实施例7
[0048] 称取磷酸25g、硬化组分10g、活性组分0.1 g加入64.9g水中溶解并搅拌均匀，即为 所制硬化液。各成分所占质量百分比即为磷酸25%，硬化组分10%，活性组分0.1%。其中， 硬化组分为磷酸铝、磷酸一氢铝、磷酸二氢铝中的一种或多种，而活性组分为硫酸氧化银和 偏钒酸铵中的一种或两种。
[0049] 实施例8
[0050] 称取磷酸25g、硬化组分35g、活性组分0.1 g加入49.9g水中溶解并搅拌均匀，即为 所制硬化液。各成分所占质量百分比即为磷酸25%，硬化组分35%，活性组分0.1%。其中， 硬化组分为磷酸铝、磷酸一氢铝、磷酸二氢铝中的一种或多种，而活性组分为硫酸氧化银和 偏钒酸铵中的一种或两种。
[0051 ] 实施例9
[0052] 称取磷酸45g、硬化组分10g、活性组分0.1 g加入44.9g水中溶解并搅拌均匀，即为 所制硬化液。各成分所占质量百分比即为磷酸45%，硬化组分10%，活性组分0.1%。其中， 硬化组分为磷酸铝、磷酸一氢铝、磷酸二氢铝中的一种或多种，活性组分为硫酸氧化钒和偏 钒酸铵中的一种或两种。
[0053] 实施例10
[0054]称取磷酸45g、硬化组分35g、活性组分3g加入17g水中溶解并搅拌均匀，即为所制 硬化液。各成分所占质量百分比即为磷酸45%，硬化组分35%，活性组分3%。其中，硬化组 分为磷酸铝、磷酸一氢铝、磷酸二氢铝中的一种或多种，活性组分为硫酸氧化银和偏银酸铵 中的一种或两种。
[0055] 对比例1 [0056] 去离子水100克。
[0057] 对比例2
[0058]称取磷酸45g、硬化组分35g加入17g水中溶解并搅拌均匀，制得不含活性成分硬化 液。各成分所占质量百分比即为磷酸45%，磷酸二氢铝35%。其中，硬化组分为磷酸铝、磷酸 一氢铝、磷酸二氢铝中的一种或多种。
[0059] 此外，本发明还提供了一种脱硝催化剂模块的硬化方法，该方法采用了上述实施 例1~10中配制的脱硝催化剂模块硬化液对脱硝催化剂模块进行浸渍，具体包括以下步骤：
[0060] S100:配制脱硝催化剂模块硬化液;本申请中配制的比例按照上述实施例1~10进 行配比，当然也可以根据脱硝催化剂模块的实际大小进行合理的比例均可。
[0061 ] S200:将脱硝催化剂模块浸渍在脱硝催化剂模块硬化液中。
[0062] S300:从脱硝催化剂模块硬化液中取出脱硝催化剂模块并风干；
[0063] S400:对所述风干的脱硝催化剂模块进行焙烧。
[0064]其中，步骤S200中，取蜂窝式SCR催化剂小块，即脱硝催化剂模块磨损强度测试块， 浸渍在脱硝催化剂模块硬化液中，该脱硝催化剂模块磨损强度测试块的长宽在60~80mm， 高在IOOmm ± 2mm，需保证脱硝催化剂模块沿轴向的端面30~50mm浸渍在脱硝催化剂模块硬 化液中，浸渍20~45s。而步骤S300:取出脱硝催化剂模块后在风温为10~35°C条件下自然 风干，风干时间为12~24h，使脱硝催化剂模块硬化液充分渗入脱硝催化剂模块端；另外， S400:再在300~400°C下焙烧4~8h以确保其中的活性组分与脱硝催化剂模块结合并发生 硬化。
[0065] 应说明的是，主要利用本公司自制催化剂磨损测试仪测试脱硝催化剂模块的磨损 强度。测试条件按照《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》中所注蜂窝式催化剂磨损强度 测试条件孔道风速为14m/s，磨损剂浓度为52g/m 3,测试时间为2小时。磨损强度的计算同样 按照《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》中的如下公式进行计算：
[0066]
[0067]式中：
[0068] Ih-蜂窝式催化剂的磨损强度，％kg。
[0069] W1-测试样品测试前质量，g
[0070] W2-测试样品测试后质量，g [007?] W3-对比样品测试前质量，g [0072] W4-对比样品测试后质量，g
[0073] W -磨损剂质量，kg
[0074] 并按照《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》中测试条件，采用本公司自制催化 剂全尺寸检测装置测量催化剂的活性并与未添加活性成分的硬化组进行对比
[0075]测试的结果如下表：
[0078] 由上表可以看出，使用不同配比的脱硝催化剂模块硬化液硬化之后的催化剂相较 于未硬化处理的催化剂，磨损强度均大幅度减小，耐磨程度均提高30%以上，其中实例10的 配比耐磨程度提高最大。活性相较于未添加活性成分的硬化液也有相应的提高，其中实例 13、5、7~9的配比活性提高在7.6%左右，实例2、4、6、10的配比活性提高在11.9%左右。
[0079] 上述仅为本发明的部分优选实施例，本发明并不仅限于实施例的内容。对于本领 域中的技术人员来说，在本发明技术方案的构思范围内可以有各种变化和更改，所作的任 何变化和更改，均在本发明保护范围之内。
【主权项】
1. 一种脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 包括稳定剂、硬化组分和活性组分，所述稳定剂含量为25%~45%，硬化组分含量为 10%~35%，所述活性组分含量为0.1 %~3%，余量为水。2. 根据权利要求1所述的脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 所述稳定剂为硫酸、硝酸、磷酸或盐酸中的一种或多种。3. 根据权利要求1所述的脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 所述硬化组分为硫酸铝盐、硝酸铝、磷酸铝盐或氯化铝中的一种或多种。4. 根据权利要求3所述的脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 所述硫酸铝盐为硫酸铝和硫酸氢铝中的一种或两种； 和/或； 所述磷酸铝盐为磷酸一氢铝和磷酸二氢铝中的一种或两种。5. 根据权利要求1所述的脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 所述活性组分为硫酸氧化钒和偏钒酸铵中的一种或两种。6. 根据权利要求1所述的脱硝催化剂模块硬化液，其特征在于： 所述水为去离子水。7. -种脱硝催化剂模块的硬化方法，其特征在于，包括以下步骤： S100:配制脱硝催化剂模块硬化液，所述脱硝催化剂模块硬化液为权利要求1~3中任 意一项所述的脱硝催化剂模块硬化液； S200:将所述脱硝催化剂模块浸渍在所述脱硝催化剂模块硬化液中； S300:从所述脱硝催化剂模块硬化液中取出所述脱硝催化剂模块并风干； S400:对所述风干的脱硝催化剂模块进行焙烧。8. 根据权利要求4所述的脱硝催化剂模块的硬化方法，其特征在于： 步骤S200中，浸渍在所述脱硝催化剂模块硬化液中的所述脱硝催化剂模块，将其轴向 的端面30~50mm浸渍在所述脱硝催化剂模块硬化液中，浸渍时间在20~45s。9. 根据权利要求4所述的脱硝催化剂模块的硬化方法，其特征在于： 在步骤S300中，在温度10~35 °C条件下进行风干，风干的时间在12~24h。10. 根据权利要求4所述的脱硝催化剂模块的硬化方法，其特征在于： 在步骤S400中，在温度300~400 °C条件下进行焙烧，焙烧时间在4~8h。
【专利摘要】本发明提供了一种脱硝催化剂模块硬化液及硬化方法，脱硝催化剂模块硬化液包括稳定剂、硬化组分和活性组分；以重量百分含量计，所述稳定剂含量为25％～45％，所述硬化组分含量为10％～35％，所述活性组分含量为0.1％～3％，余量为水。本发明的硬化方法，包括S100：配制脱硝催化剂模块硬化液，S200：将脱硝催化剂模块浸渍在脱硝催化剂模块硬化液中；S300：从脱硝催化剂模块硬化液中取出脱硝催化剂模块并风干；S400：对所述风干的脱硝催化剂模块焙烧。本发明能够解决脱硝催化剂模块磨损问题，以及脱硝催化剂模块单体在模块中固定等问题，避免对后续的应用产生一定的影响，使其使用效果较佳。
【IPC分类】B01J37/02, B01D53/86, B01D53/56
【公开号】CN105665032
【申请号】CN201610056313
【发明人】张晓望, 任英杰, 封雅芬, 谢书琪
【申请人】龙净科杰环保技术（上海）有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年1月27日