反应温度； 4、 直接将SCR催化剂的回收工艺中得到的含钒钨或钼的回收液用于SCR催化剂再生工 艺中，可以很好的解决SCR催化剂再生工艺中钒钨(钼）分离难、纯度低的问题，大幅度缩短 工艺流程，降低回收的成本；而且避免了再生工艺中配制含钒、钨或钼的活性液，节省了重 金属资源，减少了再次污染环境的隐患。本发明能将废弃脱硝催化剂回收和再生组合成为 一体，充分利用钒钨资源，变废为宝，同时减少废催化剂的处理成本和再生成本。
【具体实施方式】
[0016] 下面通过具体实施例来对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于此。 本发明中，wt%为质量分数。
[0017] 实施例1 配制清洗液：称取异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯0. 〇5Kg，十二烷基硫酸铵0. 05Kg(0. 2%)， 称取酸摩尔浓度为0. 5mol/L的硫酸49. 90Kg (99. 8%)，搅拌5分钟，使其混合均匀，配制成 50Kg清洗液。
[0018] (1)取某场废弃的脱硝催化剂和脱硝活性由90%降至30%的SCR脱硝整装蜂窝 催化剂（150X150 X 1000mm)，用0. 2MPa无油干燥压缩空气吹扫30分钟，清除表面和孔内 积灰。将吹扫后的催化剂浸泡在50Kg清洗液中，并使清洗液冲刷催化剂20分钟，清除黏 结在催化剂上的使催化剂中毒的碱金属和碱土金属，然后将催化剂放入鼓风式干燥箱，以 10°C/min的速度升温至100°C，保温2 h。
[0019] (2)取废弃的脱硝催化剂，并从中部截取催化剂块体约2000 g，用锤子轻微破碎 后，放入旋转粉碎机，粉碎约3 min，然后停止粉碎机，取出粉料。将粉料放入烧杯中，加入1 L 20%wt的氢氧化钠溶液，在160°C油浴下用电动搅拌器搅拌3 h。
[0020] (3)用氢氧化钠溶液调整pH值至9,再使用真空抽滤设备过滤，得到回收液。按照 碱浸粉料中钒总量计算，加入去离子水调整后的钒浓度为5 g/L。
[0021] (4)将步骤（1)干燥好的失活的蜂窝式SCR催化剂（150 X 150 X 1000mm)截成一条 催化剂块体(尺寸：3孔X3孔X300mm;质量：110g)，浸泡到盛有1 L回收液的烧杯中，常 温放置10 min。
[0022] (5)取出催化剂，用空气压缩机吹干表面液体，然后放入鼓风式干燥箱中，以8 °C /min的速度升温至105°C，干燥2 h，然后放入马弗炉内，以4°C /min的速度升温至 500°C，保温5h，自然冷却至室温后，检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，并与再生前 催化剂相比较，数据分析结果如表1所示。
[0023] 实施例2 配制清洗液：称取聚氧乙烯十二烷基醚磷酸酯铵盐0.05 Kg，脂肪胺(烷基胺)聚氧乙烯 醚0. 05Kg(0. 2%)，称取酸摩尔浓度为0. 5mol/L的硫酸49. 90K (99. 8%)，搅拌10分钟，使其 混合均匀，配制成50 Kg清洗液。
[0024] (1)取某厂废弃的脱硝催化剂和脱硝活性由90%降至20%的SCR脱硝整装蜂窝 催化剂（150X150 X 1000mm)，用0. 2MPa无油干燥压缩空气吹扫30分钟，清除表面和孔内 积灰。将吹扫后的催化剂浸泡在50Kg清洗液中，并使清洗液冲刷催化剂20分钟，清除黏 结在催化剂上的使催化剂中毒的碱金属和碱土金属，然后将催化剂放入鼓风式干燥箱，以 10°C/min的速度升温至110°C，保温2 h。
[0025] (2)取出废弃的脱硝催化剂，并从中部截取催化剂块体约3000 g，用锤子轻微破碎 后，放入旋转粉碎机，粉碎约3 min，然后停止粉碎机，取出粉料。将粉料放入烧杯中，加入1 L 30%的氢氧化钠溶液，在150°C油浴下搅拌反应3 h。
[0026] (3)用氢氧化钠溶液调整pH值至9,再使用真空抽滤设备过滤，得到回收液。按照 碱浸粉料中钒总量计算，加入去离子水调整后的钒浓度为7 g/L。
[0027] (4)将步骤（1)干燥好的失活的蜂窝式SCR催化剂（150 X 150 X 1000mm)截成一条 催化剂块体(尺寸：3孔X3孔X300mm ;质量：110 g)，浸泡到盛有1 L回收液的烧杯中， 常温放置15 min。
[0028] (5)取出催化剂块体，吹干表面液体，然后放入鼓风式干燥箱中，以8°C /min的速 度升温至105°C，干燥2 h，然后放入马弗炉内，以4°C /min的速度升温至550°C，保温5h， 自然冷却至室温后，检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，并与浸渍再生前相比较，数 据分析结果如表1所示。
[0029] 实施例3 配制清洗液：称取烷基酚聚氧乙烯醚〇. lKg和十二烷基硫酸铵0. lKg(0.4%)，称取酸摩 尔浓度为〇. 5mol/L的硫酸49. 80Kg (99. 6%)，搅拌15分钟，使其混合均匀，配制成50Kg清洗 液。
[0030] (1)取某厂废弃的脱硝催化剂和脱硝活性由90%降至40%的SCR脱硝整装蜂窝 催化剂（150X150 X 1000mm)，用0. 2MPa无油干燥压缩空气吹扫30分钟，清除表面和孔内 积灰。将吹扫后的催化剂浸泡在50Kg清洗液中，并使清洗液冲刷催化剂20分钟，清除黏 结在催化剂上的使催化剂中毒的碱金属和碱土金属，然后将催化剂放入鼓风式干燥箱，以 10°C/min的速度升温至100°C，保温2 h。
[0031] (2)取出废弃的脱硝催化剂，并从中部截取催化剂块体约2500 g，用锤子轻微破碎 后，放入旋转粉碎机，粉碎约3 min，然后停止粉碎机，取出粉料。将粉料放入烧杯中，加入1 L 40%的氢氧化钠溶液，在180°C油浴下搅拌反应3 h。
[0032] (3)用氢氧化钠溶液调整pH值至10,再使用真空抽滤设备过滤，得到回收液。按 照碱浸粉料中钒总量计算，加入去离子水调整后的钒浓度为4 g/L。
[0033] (4)将步骤（1)干燥好的失活的蜂窝式SCR催化剂（150 X 150 X 1000mm)截成一条 催化剂块体(尺寸：3孔X3孔X300mm;质量：110g)，浸泡到盛有1 L回收液的容器中，常 温放置20 min。
[0034] (5)取出催化剂块体，吹干表面液体，然后放入鼓风式干燥箱中，以8°C /min的速 度升温至105°C，干燥2 h，然后放入马弗炉内，以4°C /min的速度升温至500°C，保温5h， 自然冷却至室温后，检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，并与浸渍再生前相比较，数 据分析结果如表1所示。
[0035] 实施例4 处理流程和操作条件同实施例1，不同之处在于：步骤（2)加入强碱溶液的同时加入 5wt%的双氧水。检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，数据分析结果如表1所示。
[0036] 实施例5 处理流程和操作条件同实施例2,不同之处在于：步骤（2)加入强碱溶液的同时加入 4wt%的氯酸钾。检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，数据分析结果如表1所示。
[0037] 实施例6 处理流程和操作条件同实施例1，不同之处在于：在回收液调配好浓度后，取再生液 43Kg，并加入一定量过渡金属盐、稀土金属盐、络合剂和模板剂。具体如下：硝酸铈2. 5Kg、 硝酸铁2. 5Kg，硝酸铁2. 5Kg，乙二胺四乙酸1. OKg，十二烷基硫酸钠1. OKg。加入后100转 /分搅拌120分钟，使其混合均匀，制备获得回收液。检测催化剂块体脱硝活性和502氧化 率，数据分析结果如表1所示。
[0038] 实施例7 处理流程和操作条件同实施例2,不同之处在于：在回收液调配好浓度后，取再生液 39Kg，并加入一定量过渡金属盐、稀土金属盐、络合剂和模板剂。具体如下：硝酸铈2. 5Kg， 硝酸锰5. OKg，柠檬酸钠2. OKg和十六烷基三甲基氯化铵1. 5Kg，加入后100转/分搅拌90 分钟，使其混合均匀，制备获得回收液。检测催化剂块体的脱硝活性和S02氧化率，数据分 析结果如表1所示。<