专利名称：活塞杆尺寸自动检测装置及方法
技术领域：
本发明涉及一种活塞杆生产加工检测设备和方法，特别是一种对活塞杆的尺寸是 否符合要求进行全面检测的装置及方法。
背景技术：
活塞杆大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的 运动部件。而活塞杆的各种尺寸大小是否符合要求对于其后续产品的制作有着重大的影 响，因而，必须要对加工完成的活塞杆进行尺寸检测，合格后才能进入下一工序。现在对活 塞杆尺寸的检测主要有长度检测、螺纹端尺寸检测、旋铆端尺寸检测，具体包括全长、行程、 螺纹外径、螺纹底径、直径、螺纹长度、螺纹歪头角度、铆端外径、铆端长度、倒角、倒角外径 等。目前，国内的活塞杆生产企业主要采取人工测量的方法，例如借助光栅尺、角度量规等 工具进行活塞杆的尺寸检测，这种传统的人工视觉检测不仅耗费巨大的劳动时间，劳动效 率非常低下，更为重要的是，人工操作误差大，为最终产品的质量安全埋下隐患。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种能够实现快速全自动检测活塞 杆尺寸，并将不合格品分离的活塞杆尺寸自动检测装置。本发明的技术方案为一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上 的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，所述的上料机构包括一个倾斜的上料 板，上料板的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板，上料板的端部设置 有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆；所述的传输检测机构包括动力机构、活塞杆传 输体，传输体的两端设置的光源、摄像机以及与摄像机相接的信息处理控制系统；所述的分 料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板，分料板的一端设置有与气 动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板的旋转，气动系统与信息处理控制系 统相接；下料机构包括上层下料机构和下层下料机构。优选的是所述的传输体包括与动力机构相接的动力输入轴，固装于动力输入轴 上的活塞杆载体盘，活塞杆载体盘的盘缘上设置有承载活塞杆的承载口。优选的是所述的上料机构中活塞杆整平压板的上料一侧设置有活塞杆限位挡 块，挡块的底部设置为一个斜面。优选的是所述的传输体与分料板之间设置有过渡梁。优选的是所述的活塞杆挡杆由上至下逐渐变薄。优选的是所述的信息处理控制系统连接有显示系统。一种活塞杆尺寸自动检测方法，将活塞杆尺寸合格的信息输入至信息处理控制系 统，待加工的活塞杆放入上料机构的上料板，活塞杆在活塞杆限位挡块和整平压板的作用 下整齐的排列于上料板上，每当活塞杆载体盘的承载口运行至上料板的端部时，活塞杆挡 杆升起，一个活塞杆落入载体盘的承载口，活塞杆挡杆落下，挡住其余的活塞杆，活塞杆载体盘运载活塞杆运行，摄像机光源同步动作，并且每当活塞杆运行至摄像机与光源之间时， 摄像机对其进行拍照，并将信息传输至信息处理控制系统，与合格的信息进行比对，信息处 理控制系统将检测信息直接在显示系统上显示，在误差范围内，不动作，活塞杆运行至过渡 梁，通过过渡梁、分料板至合格产品区，超出误差范围，则信息处理控制系统控制气动系统 与分料板相接的气缸动作，使得分料板翻转，活塞杆运行至过渡梁后直接进入不合格产品 区。本发明的有益效果为本发明活塞杆尺寸自动检测装置及方法由计算机实时控 制，通过摄像机对每个活塞杆进行拍照，并将信息实时传输至信息处理控制系统，信息处理 控制系统将信号传输至显示系统，可以实时观察活塞杆的图像，并且预先将合格信息输至 信息处理控制系统，将检测信息与合格信息进行比对，合格后进入合格产品区，不合格进入 不合格产品区。本发明的整个结构设计巧妙，结构简单，传动精确，误差率极低，检测快速， 工作效率高。
图1为本发明的结构示意简2为本发明图IA-A的剖视3为本发明检测过程的原理框图
具体实施例方式下面结合
本发明的
具体实施例方式一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机 构、分料机构以及下料机构，所述的上料机构包括一个倾斜的上料板1，上料板1的上部设 置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板2，整平压板2用于压平活塞杆，使其排列 均勻，活塞杆整平压板2的上料一侧设置有活塞杆限位挡块14，挡块14的底部为一个斜面， 将多层活塞杆平铺为一层，上料板1的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆 3，所述的活塞杆挡杆3由上至下逐渐变薄，可以灵活的将相邻的活塞杆分离；所述的传输 检测机构包括动力机构4、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源5、摄像机6以及与摄像 机6相接的信息处理控制系统，所述的传输体包括与动力机构相接的动力输入轴10，固装 于动力输入轴10上的活塞杆载体盘11，活塞杆载体盘11的盘缘上设置有承载活塞杆12的 承载口 13 ；所述的分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板7，分料 板7的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板7的旋转，气动 系统与信息处理控制系统相接，所述的传输体与分料板7之间设置有过渡梁15 ；下料机构 包括上层下料机构8和下层下料机构9 ；所述的信息处理控制系统连接有显示系统。活塞杆尺寸自动检测方法如下将活塞杆尺寸合格的信息输入至信息处理控制系 统，待加工的活塞杆12放入上料机构的上料板1，活塞杆12在活塞杆限位挡块14和整平 压板2的作用下整齐的排列于上料板1上，每当活塞杆载体盘11的承载口 13运行至上料 板1的端部时，活塞杆挡杆3升起，一个活塞杆12落入载体盘11的承载口 13，活塞杆挡杆 3落下，挡住其余的活塞杆12，活塞杆载体盘11运载活塞杆12运行，摄像机6光源5同步 动作，并且每当活塞杆12运行至摄像机6与光源5之间时，摄像机6对其进行拍照，并将信息传输至信息处理控制系统，与合格的信息进行比对，信息处理控制系统将检测信息直接 在显示系统上显示，在误差范围内，不动作，活塞杆12运行至过渡梁15，通过过渡梁15、分 料板7至合格产品区，超出误差范围，则信息处理控制系统控制气动系统与分料板7相接的 气缸动作，使得分料板7翻转，活塞杆12运行至过渡梁15后直接进入不合格产品区。
权利要求
一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，其特征在于所述的上料机构包括一个倾斜的上料板(1)，上料板(1)的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板(2)，上料板(1)的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆(3)；所述的传输检测机构包括动力机构(4)、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源(5)、摄像机(6)以及与摄像机(6)相接的信息处理控制系统；所述的分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板(7)，分料板(7)的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板(7)的旋转，气动系统与信息处理控制系统相接；下料机构包括上层下料机构(8)和下层下料机构(9)。
2.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的传输体包括与 动力机构相接的动力输入轴(10)，固装于动力输入轴(10)上的活塞杆载体盘(11)，活塞杆 载体盘(11)的盘缘上设置有承载活塞杆(12)的承载口(13)。
3.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的上料机构中活 塞杆整平压板(2)的上料一侧设置有活塞杆限位挡块(14)，挡块(14)的底部设置为一个斜
4.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的传输体与分料 板(7)之间设置有过渡梁(15)。
5.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的活塞杆挡杆(3) 由上至下逐渐变薄。
6.如权利要求1-5所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的信息处理控 制系统连接有显示系统。
7.一种活塞杆尺寸自动检测方法，其特征在于将活塞杆尺寸合格的信息输入至信息 处理控制系统，待加工的活塞杆(12)放入上料机构的上料板(1)，活塞杆(12)在活塞杆限 位挡块(14)和整平压板(2)的作用下整齐的排列于上料板(1)上，每当活塞杆载体盘(11) 的承载口(13)运行至上料板(1)的端部时，活塞杆挡杆(3)升起，一个活塞杆(12)落入 载体盘(11)的承载口(13)，活塞杆挡杆(3)落下，挡住其余的活塞杆(12)，活塞杆载体盘 (11)运载活塞杆(12)运行，摄像机(6)光源(5)同步动作，并且每当活塞杆(12)运行至 摄像机(6)与光源(5)之间时，摄像机(6)对其进行拍照，并将信息传输至信息处理控制系 统，与合格的信息进行比对，信息处理控制系统将检测信息直接在显示系统上显示，在误差 范围内，不动作，活塞杆(12)运行至过渡梁(15)，通过过渡梁(15)、分料板(7)至合格产品 区，超出误差范围，则信息处理控制系统控制气动系统与分料板(7)相接的气缸动作，使得 分料板(7)翻转，活塞杆(12)运行至过渡梁(15)后直接进入不合格产品区。
全文摘要
本发明涉及一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，上料机构包括一个倾斜的上料板，上料板的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板，上料板的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆；传输检测机构包括动力机构、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源、摄像机以及与摄像机相接的信息处理控制系统；分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板，分料板的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板的旋转，气动系统与信息处理控制系统相接；下料机构包括上层下料机构和下层下料机构。整个结构设计巧妙，结构简单，传动精确，误差率极低，检测快速，工作效率高。
文档编号B07C5/10GK101929840SQ20101024136
公开日2010年12月29日 申请日期2010年8月2日 优先权日2010年8月2日
发明者张茂财, 张茂银 申请人:青岛张氏机械有限公司