连杆硬度自动检测分选系统的制作方法

本实用新型涉及一种硬度检测系统，尤其涉及一种连杆硬度自动检测分选系统。

背景技术：

连杆用于连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，是发动机内的重要部件。连杆的硬度检测是确保连杆质量的必要流程之一。

现有的连杆硬度检测，常常采用硬度仪手工检测的方式，具体过程为：先用硬度计压痕，然后在显微镜下通过压痕分析，这种传统方式效率低下，在批量生产的情况下，只能抽检。为保证产品质量，只能加大产品抽检频次，以提高检验准确性，但是极低的检测效率仍然无法对零件逐个检测，不可避免会出现漏检的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种自动化程度高、劳动效率高且不会漏检的连杆硬度自动检测分选系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种连杆硬度自动检测分选系统，包括步进式输送机构、涡流检测器、检测过渡板、主控计算机、落料机构和出料机构，所述步进式输送机构包括输送机架、输送转轴、输送电机和输送皮带，横向的所述输送皮带安装于所述输送机架上，两个所述输送转轴分别安装于所述输送皮带的两端内侧，所述输送电机安装于所述输送机架上并驱动其中一个所述输送转轴旋转，所述输送皮带的一端紧靠倾斜的所述检测过渡板的高位端，所述涡流检测器安装于所述检测过渡板上靠近其高位端的位置；所述落料机构包括落料翻板、翻板控制器和废料箱，所述落料翻板安装于所述检测过渡板的中段并能够由所述翻板控制器控制翻转，所述废料箱设于所述落料翻板的下方；所述出料机构包括出料支架、出料轨道和出料闸板，所述出料轨道安装于所述出料支架上并位于所述检测过渡板的低位端的下方，所述出料闸板设于所述检测过渡板上靠近其低位端的位置；所述涡流检测器的信号输出端、所述输送电机的控制输入端、所述翻板控制器的控制输入端和所述出料闸板的控制输入端分别与所述主控计算机对应连接。

具体地，所述输送电机位于所述输送皮带的下方，所述主控计算机安装于计算机安装支架上。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过设置能够自动控制的步进式输送机构、落料机构和出料机构并通过主控计算机控制，使连杆硬度检测分选的自动化程度高、劳动效率高、劳动强度低，有利于提高连杆加工过程中硬度检测分选流程的精度、速度和效率，利于连杆的高质量、大批量生产。

附图说明

图1是本实用新型所述连杆硬度自动检测分选系统的主视结构示意图；

图2是本实用新型所述连杆硬度自动检测分选系统的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1和图2所示，本实用新型所述连杆硬度自动检测分选系统包括步进式输送机构、涡流检测器5、检测过渡板9、主控计算机8、落料机构和出料机构，所述步进式输送机构包括输送机架2、输送转轴1、输送电机3和输送皮带13，横向的输送皮带13安装于输送机架2上，两个输送转轴1分别安装于输送皮带13的两端内侧，位于输送皮带13下方的输送电机3安装于输送机架2上并驱动其中一个输送转轴1旋转，输送皮带13的一端紧靠倾斜的检测过渡板9的高位端，涡流检测器5安装于检测过渡板9上靠近其高位端的位置；所述落料机构包括落料翻板6、翻板控制器4和废料箱(图中未示)，落料翻板6安装于检测过渡板9的中段并能够由翻板控制器4控制翻转，所述废料箱设于落料翻板6的下方；所述出料机构包括出料支架11、出料轨道12和出料闸板7，出料轨道12安装于出料支架11上并位于检测过渡板9的低位端的下方，出料闸板7设于检测过渡板9上靠近其低位端的位置；涡流检测器5的信号输出端、输送电机3的控制输入端、翻板控制器4的控制输入端和出料闸板7的控制输入端分别与安装于计算机安装支架10上的主控计算机8对应连接。

如图1和图2所示，工作时，主控计算机8控制输送电机3带动输送皮带13旋转，将连杆(图中未示)移动至检测过渡板9上的高位端，连杆在检测过渡板9上由上而下滑动，经过涡流检测器5时，涡流检测器5检测到连杆反馈的涡流信号并将其传输给主控计算机8，主控计算机8根据信号判断该连杆的硬度是否满足要求，如果满足，则控制落料翻板6不翻转且出料闸板7开启，合格的连杆从检测过渡板9的低位端落到出料轨道12上，并移动至成品箱(图中未示)内；如果该连杆的硬度不满足要求，则主控计算机8控制落料翻板6翻转且出料闸板7关闭，不合格的连杆从落料翻板6翻转后的孔中掉落至下方的废料箱内，从而完成连杆硬度检测和分选的流程。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。